1. CAKE BREAKER CONVEYOR
Ampas press yang berasal dari Screw Press terdiri dari serat halus (Vibre) dan biji (Nut) dengan kandungan air yang masih tinggi dan menggumpal, oleh sebab itu gumpalan serat halus ini perlu diuraikan dan dikeringkan dengan alat pemecah ampas yang disebut dengan Cake Breaker Conveyor ( CBC ). Alat ini berperan memecahkan gumpalan ampas, mengeringkan dan mengangkut ke alat Fibre Cyclone. Untuk mempermudah pemecahan gumpalan dan mempersiapkan ampas kering agar mudah diproses lebih lanjut pada Depericarper dan sesuai dengan persyaratan bahan bakar untuk Boiler, maka pemanasan pada CBC dilakukan dengan pemanas mantel (Steam Jacket)..
Ampas press yang terlalu basah akibat pengee-press-an yang tidak sempurna pada alat press akan dapat menyebabkan kerusakan alat CBC yaitu patah poros dan setidaknya akan mempersulit pemisahan serat dengan biji, yang pada akhirnya dapat mengurangi kalori bakar pada Boiler. Semakin tinggi kadar air dalam serat akan menyebabkan kalor bakar yang rendah dan berakibat langsung pada pencapaian tekanan kerja dan kapasitas uap yang dihasilkan boiler.
Pemecahan gumpalan ampas press yang sempurna dapat mendukung proses pemisahan serat dengan biji dalam Depericarper, yang merupakan penentu dalam efisiensi pemecahan biji dalam alat pemecah biji. Penguapan air pada CBC dilakukan dengan pemanasan ampas disepanjang mantel CBC. akan tetapi cara pengeringan ini sering kurang sempurna, karena panjang CBC yang terlalu pendek. Akibatnya hisapan fibre cyclone menjadi kurang kuat dan proses evaporasi uap disini menjadi tidak sempurna sehingga kelembaban udara diatas permukaan ampas akan tetap tinggi, dan hanya akan menghasilkan serat basah yang dapat menurunkan kalor bakar serat. Untuk mengatasi ini CBC dibuat dalam keadaan terbuka.
2. POLISHING DRUM
Ampas press yang telah diurai oleh Cake Breaker perlu dipisah antara fraksi ringan dan fraksi berat dengan cara di tiup oleh blower. Fraksi ringan terdiri dari serat, inti pecah halus, pecahan tempurung tipis dan debu. Fraksi berat terdiri dari biji utuh, biji pecah, inti utuh dan inti pecah. Pemisahan fraksi ini tergantung dari efisiensi penggunaan blower.
Fraksi berat akan di proses lanjut dalam Depericarper, untuk menghilangkan serat – serat yang masih melekat pada cangkang biji. Semua serat yang ada harus hilang, karena Serat yang masih terdapat dicangkang biji dapat mengganggu jalannya proses pemecahan biji oleh Nut Cracker. Biji yang masih berserat kurang daya pentalnya ( Collision ) , akibatnya proses pemecahan biji menjadi lebih lama, dan sekaligus juga mengurangi kapasitas unit.
Beberapa factor yang mempengaruhi keberhasilan Polishing Drum antara lain :
a. Kemiringan Drum Berputar,
Sudut kemiringan drum berputar akan menentukan lamanya biji di poles. Semakin lama biji dipoles dalam drum berputar maka mutu biji semakin baik yaitu serat yang terdapat dalam biji semakin sedikit.
b. Kecepatan Putar Polishing Drum
Kecepatan Putar akan mempengaruhi gaya gesekan antara drum dan biji. Putaran yang diinginkan ialah putaran yang menyebabkan biji berguling guling pada bagian dinding drum dan tidak melebihi tinggi Tangkai poros drum.
c. Kondisi Permukaan Dalam Drum.
Permukaan bagian dalam drum yang dibuat lobang halus dengan garis tengah 0,5 CM akan membuat proses pemolesan menjadi sempurna.
d. Hisapan Angin
Bertujuan untuk membuang serat halus yang masih terdapat dipermukaan drum dan yang masih melekat pada biji akan dapat menghambat atau mengurangi gaya gesekan antara biji dengan drum.
1. FERMENTASI BIJI
Biji mengandung pectin, yang terdapat antara tempurung dengan inti. Untuk mempermudah proses pemecahan biji oleh Cracker, maka pectin yang berfungsi sebagai perekat inti pada tempurung perlu dirombak dengan proses kimia seperti fermentasi. Fermentasi ialah salah satu proses biokimia yang dikembangkan pada pengolahan biji sawit di dalam Nut Silo .
Waktu tunggu pemeraman di dalam Nut Silo berpengaruh langsung pada proses hidrolisa sebagai upaya menurunkan kadar air biji dan siap di umpan pada Cracker. Lamanya pemeraman yang dianggap memenuhi kriteria ialah 24 – 48 jam, dengan kadar air biji sekitar 15 % ( 51 ).
Pemeraman biji sering dialiri dengan udara panas hingga suhu Silo berkisar antara 40 - 60°C. Pemanasan dengan suhu rendah bertujuan untuk membantu proses hidrolisa, bila suhu terlalu tinggi dapat menyebabkan pectin mongering dan sulit dihidrolisa, sehingga pemecahan di Cracker kurang berhasil, yaitu meningkatnya inti pecah, inti lekat dalam tempurung yang berarti menurunnya kualitas.
2. NUT GRADING
Alat pemecahan biji disebut dengan Nut Cracker. Biji yang telah diperam dalam Nut Silo akan dipecahkan dalam Nut Cracker. Sebelum proses pemecahan biji terlebih dahulu dilakukan seleksi berdasarkan ukuran biji dengan menggunakan alat “Nut Grading” yaitu drum berputar terdiri dari ukuran lobang yang berbeda – beda. Biji yang telah diseleksi terdiri dari tiga fraksi yaitu kecil ( 8 – 14 mm ), sedang ( 15 – 17 mm ) dan besar ( 18 mm ).
Variasi ukuran biji banyak tergantung kepada jenis tanaman. Faktor yang mempengaruhi variasi biji dalam kelompok fraksi tergantung pada :
a. Retention time dalam proses pemisahan. Semakin lama biji berada dalam drum maka kesempatan biji untuk lolos dari lobang yang sesuai semakin tinggi.
b. Semakin panjang ukuran nut grading pemisahan semakin sempurna, karena kesempatan memisah akan lebih banyak
c. Perbandingan setiap kolom, yakni kolom fraksi kecil lebih panjang dari pada kolom untuk fraksi yang lebih besar. Hal ini berkaitan dengan volume umpan biji yang harus melalui kolom fraksi kecil dan berakhir pada kolom fraksi besar.
d. Semakin cepat putaran Nut Grading maka kesempatan biji untuk keluar dari lobang disetiap kolom akan semakin kecil ( 68 ).
3. PEMECAHAN BIJI
5.1. Nut Cracker
Alat ini berfungsi memecahkan biji dengan system bentur biji ke di dinding yang keras. Mekanisme pemecahan ini didasarkan pada kecepatan putar, radius dan massa biji yang dipecahkan. Karena factor massa yang merupakan factor yang selalu berubah ubah maka perlu dilakukan penggelompokan biji, dan ini telah dimulai dari “Nut Grading”. Karena biji telah dikelompokkan menjadi tiga fraksi maka Cracker disediakan tiga unit. Ketiga Cracker tidak mempunyai putaran yang sama, sebab semakin kecil ukuran biji maka dibutuhkan putaran yang lebih tinggi. Penentuan kecepatan putaran mempengaruhi besarnya persentase inti pecah dan inti lekat.
Faktor yang mempengaruhi keberhasilan pemecahan biji antara lain :
a. Karakter biji
Biji yang kecil akan lebih sulit dipecah dibanding dengan biji yang besar. Semakin banyak serat yang melekat dalam biji maka biji akan lebih sulit dipecahkan, dan sering menghasilkan biji pecah dan inti lekat. Kadar air biji yang rendah akan lebih mudah dipecah dan menghasilkan inti utuh. Kadar air yang diinginkan ialah 15 %. Kadar air tersebut dapat dicapai jika dilakukan pemeraman yang sempurna.
b. Kapasitas olah
Pemecahan biji di atas kapasitas yang sudah ditetapkan akan menurunkan efisiensi pemecahan biji, yaitu sering ditemukan biji utuh dan inti lekat dengan persentase yang besar.
c. Kelengkapan “nut cracker” dengan alat penangkap logam berat
Alat pemecah biji yang tidak dilengkapi dengan alat penangkap logam dapat menyebabkan kerusakan dinding nut cracker sehingga permukaan tidak rata dan menyebabkan biji tidak pecah sempurna.
5.2. Ripple mill
Tahun 1979, Pellet Technology Australia PTY LTD mengembangkan pemakaian Ripple Mill, yang pada awalnya dimulai dari pemecahan biji bunga matahari, biji kapas, dan kacang kedelai. Ripple Mill terdiri dari dua bagian yaitu Rotating Rotor dan Sationary Plate.
Rotating Rotor terdiri dari 30 batang Rotor Rod yang terbuat dari High Carbon Steel yang terdiri dari 2 lapis yaitu 15 batang dipasang dibagian luar dan 15 batang dibagian dalam. Stationary Plate terbuat dari High Carbon Steel dengan permukaan bergerigi tajam.
Mekanisme pemecahan biji berbeda dengan Nut Cracker, yaitu dengan cara melemparkan biji dengan Rotor pada dinding bergerigi dan menyebabkan pecahnya biji. Efisiensi pemecahan biji dipengaruhi kecepatan putaran Rotor sebagai resultante gaya, jarak antara Rotor dengan plat bergerigi dan ketajaman gerigi plat disusun sedemikian rupa sehingga berperan sebagai penahan dan pemecah.
Biji yang berada dalam alat mengalami frekuensi benturan yang cukup tinggi baik dengan plat bergerigi maupun antar Rotor. Sehingga frekuensi pukulan ini dapat menembakan biji lebih mudah lekang. Untuk menjamin kontinuitas biji yang masuk dan tetap seimbang dengan kapasitas olah, maka alat ini dilengkapi dengan pengatur umpan serta dilengkapi dengan penangkap logam.
Alat ini dapat memecahkan biji tanpa melalui pemeraman dalam nut silo asalkan dalam proses perebusan dilakukan dengan sempurna yaitu tekanan rebusan 3kg/cm² dengan system 3 puncak selama 90 menit, yang setara dengan kadar air 15 %. Efisiensi pemecahan biji dipengaruhi :
a. Kondisi Ripple Mill. Keadaan plat yang bergerigi tumpul dan rod yang bengkok akan menyebabkan pemecahan tidak efektif.
b. Jarak Rotor dengan plat bergerigi. Jarak yang terlalu rapat akan menyebabkan persentase biji yang remuk cukup tinggi dan bila jarak terlalu renggang maka pemecahan biji tidak sempurna.
c. Putaran Rotor. Putaran yang terlalu cepat akan menghasilkan biji yang hancur dan terlalu rendah menyebabkan banyak biji yang tidak pecah.
d. Bentuk biji. Ukuran biji yang heterogen, bentuk biji yang gepeng dan lonjong akan menyebabkan efisiensi pemecahan biji yang rendah.
Oleh sebab itu untuk setiap penggunaan Ripple Mill oleh setiap PKS perlu dilakukan penyesuaian terhadap biji yang diolah ( 80 ).
1. PEMISAHAN INTI DENGAN TEMPURUNG
6.1. Clay Bath
Tanah liat dapat tersuspensi dalam air dan memiliki berat jenis larutan di atas satu, tergantung dari konsentrasi tanah liat yang dilarutkan. Larutan ini disebut CLAY BATH yang dapat digunakan untuk memisahkan dua kelompok padatan yang memiliki berat jenis ( BJ ) yang berbeda. Inti sawit basah memiliki berat jenis 1.07 sedangkan cangkang 1.15 – 1.20. Maka untuk memisahkan inti dan cangkang dibuat BJ larutan 1.12 sehingga inti mengapung dan cangkang akan tenggelam.
Hasil gilingan pemecah biji masuk kedalam bak dan inti mengapung sedangkan cangkang bergerak kedasar bak. Inti yang mengapung ditangkap dengan menggunakan talang dan diayak serta disiram dengan air agar inti bebas tanah liat, sedangkan cangkang dihisap dari dasar bak dan dipompakan kedalam saringan kemudian dikirim ke Shell Hopper.
Agar sifat suspensi tanah liat dapat stabil maka dilakukan pompa sirkulasi agar tidak terjadi pengendapan tanah liat. Akibat pertambahan zat yang tersuspensi seperti debu dari inti maka terjadi perobahan berat jenis cairan sehingga efisiensi pemisahan akan menurun oleh sebab itu perlu dilakukan kontrol setiap waktu secara terjadual.
Faktor yang mempengaruhi efisiensi pemisahan :
a. Berat jenis suspensi. Pemisahan inti termasuk “Continuous Process”, dan berat jenis dapat berobah akibat pertambahan zat tersuspensi yang berasal dari pecahan biji yang memiliki berat yang berbeda dengan tanah liat. Akibatnya pemisahan inti dan cangkang tidak sesuai dengan yang diinginkan. Untuk mempertahankan suspensi tersebut maka sering dilakukan penyesuaian BJ dengan penambahan tanah liat atau penggantian suspensi secara terjadual.
b. Kualitas tanah liat. Karena kesulitan memperolah tanah liat maka sering orang mencari tanah liat seperti kaolin. Kaolin memiliki warna dan sifat yang baik, akan tetapi harganya tinggi. Orang mencoba dengan menggunakan kapur ( CaCO3 ), akan tetapi akan diperoleh suspensi yang tidak baik dan hal ini dapat terlihat apabila pemompaan berhenti kapur mengendap dan sangat sulit untuk mengaktifkan kembali. Juga kapur memiliki sifat yang tidak baik yaitu terjadinya pembentukan busa sehingga mempersulit pemisahan inti.
6.2. Hydro Cyclone
Hasil olahan cracker sebelum memasuki Hydro Cyclone mengalami pemisahan fraksi halus oleh Winnowing. Sampah halus akan terpisah dari fraksi berat akan dicampur dengan air yang kemudian inti dipisahkan dari tempurung berdasarkan berat jenis. Untuk memperbesar selisih berat jenis inti dengan tempurung maka campuran dilewatkan melalui Cyclone, sehingga inti akan keluar dari atas permukaan cyclone dan tempurung dari bagian bawah yang kemudian masing – masing fraksi diangkut ke pengolahan yang lebih lanjut.
Keberhasilan pemisahan tempurung dari inti dipengaruhi oleh beberapa factor antara lain :
a. Tekanan pompa air yang melalui Cyclone, tekanan yang lebih tinggi akan mempercepat pemisahan inti dan cangkang. Semakin tinggi tekanan pompa maka pemisahan akan lebih sempurna, dan sebaliknya.
b. Putaran Cyclone semakin baik jika permukaan bagian dalam lebih rata. Permukaan dalam yang tidak rata umumnya disebabkan oleh pukulan benda berat seperti logam dan batu yang akan menyebabkan pemisahan inti dan cangkang tidak sempurna. Hal inilah yang selalu menjadi masalah dalam pengoperasian Hydro Cyclone.
c. Kebersihan umpan. Kandungan serat dan debu yang tinggi dalam cairan Hydro Cyclone akan mempengaruhi pemisahan inti dan cangkang. Oleh sebab itu diperlukan pengoperasian Separating Collumn ( LTDS ) yang lebih sempurna. Selain untuk menghilangkan debu ( dust ) juga dapat berperan untuk
d. menghilangkan inti pecah kecil yang dapt menggunakan kapasitas olah Hydro Cyclone.
e. Rotasi penggantian air. Partikel halus dan atau debu yang terdapat pada cairan hydrocyclone akan mempengaruhi berat jenis cairan yang menyebabkan pemisahan inti dan cangkang tidak berlangsung sebagaimana mestinya. Oleh sebab itu dilakukan penggantian air Hydro Cyclone secara terjual dengan dasar viskositas.
f. Biji bulat yang tidak terpecahkan dalam pemecah biji perlu dilakukan pemisahan dengan ayakan biji, sehingga biji dikembalikan ke Conveyor pengangkut biji ke alat pemecah biji.
Keberhasilan pemisah inti dengan Hydro Cyclone dapat diketahui dari jumlah kandungan kotoran ( cangkang ) dalam inti sawit. Pemisahan inti yang dianggap cukup baik jika kadar cangkang < 6.0 % . Dan kadar inti dalam tumpukan cangkang tidak lebih dari 2 %. Kadar kotoran inti yang dipisahkan dengan menggunakan tanah liat memenuhi mutu standar mutu yakni < 6.0 %. Cara pemishan cangkang dengan tanah liat mengandung kelemahan - kelemahan yaitu :
1. Keterbatasan persediaan tanah liat disekitar pabrik.
2. Menimbulkan pengotoran disekitar lokasi pabrik, yaitu dalam proses pembuangan Lumpur.
6.3. Hisapan angin
Pemisahan cangkang dari inti dilakukan dengan memanfaatkan perbedaan berat jenis dari fraksi. Fraksi ringan umumnya lebih cepat dipisahkan dibanding dengan fraksi berat.Disamping massa dari materi yang dipisahkan juga dipengaruhi bentuknya. Materi yang berbentuk lempengan lebih mudah terhisap dan dapat dipisahkan.
Pemisahan inti cangkang dilakukan dengan beberapa tahap :
Hisapan tahap pertama
Hisapan ini merupakan upaya untuk menghilangkan debu dan partikel halus seperti pecahan cangkang, inti dan serat. Alat penghisap ini disebut winnowing yang terdiri dari kolom dan dilengkapi dengan air ock. Hisapan ini umumnya agak lemah, sehingga hanya bertujuan untuk mengurangi volume campuran inti cangkang.
Hisapan tahap kedua
Hisapan ini bertujuan untuk memisahkan cangkang dari inti. Dalam hal ini terjadi pemisahan cangkang dengan hisapan, yaitu karena bentuknya yang lempeng dan tipis mudah terangkat keatas akibat hisapan sedang inti yang umumnya bulat dan tebal jatuh ke bagian kolom bawah. Hisapan yang terlalu kuat akan menyebabkan inti ikut terangkut keatas dan menyebabkan efisiensi pengutipan inti turun, dan jika hisapan terlalu lemah maka dalam inti banyak dijumpai cangkang. Oleh sebab itu pada PKS yang memiliki Hydro Cyclone sering dibuat tekanan kuat sehingga diperoleh inti bersih. Sedangkan tumpukan cangkang yang masih banyak mengandung inti diolah dalam Hydro Cylone, sehingga diperoleh 3 jenis keluaran yaitu : inti kering, inti basah dan cangkang.
Hisapan tahap ketiga
Hisapan ini adalah untuk memisahkan inti yang terdapat dalam tumpukan cangkang hasil hisapan Tahapan Kedua. Daya hisap ketiga ( P³ ) disini lebih kecil dari hisapan kedua ( P² ) dan lebih besar dari hisapan pertama ( P¹ ). Dan juga dapat dilakukan pemisahan cangkang secara bertingkat dari tekanan hisapan yang paling rendah ke daya hisapan lebih tinggi ( P¹ < P³ < P² ).
Faktor yang mempengaruhi efisiensi pemisahan inti dengan cara hisapan angin dapat dipengaruhi oleh :
1. Kemampuan “Separating Column” untuk membuang debu dan partikel halus, sehingga mempermudah pemisahan inti dan cangkang.
2. Stabilitas daya hisap alat yang ditantukan daya hisap blower yang dipengaruhi oleh variasi ampere arus listrik. Apabila hisapan terputus – putus atau daya bervariasi maka sering terjadi turbulensi dalam column alat dan inti yang dihasilkan tidak bersih. Stabilitas tersebut juga dipengaruhi apakah column penghisap bocor atau tidak.
3. Pengaturan Air Lock, sebagai penentu terhadap daya hisapan, yang dihubungkan dengan kondisi umpan.
4. Kontinuitas umpan yang masuk. Jumlah umpan masuk akan mempengaruhi efisiensi pengutipan dan pemisahan inti, semakin besar jumlah umpan maka daya hisap akan menurun dan menyebabkan penurunan efisiensi.
Hisapan dengan angin mempunyai keuntungan jika dibandingkan dengan pemisahan secara basah seperti “Claybath” dan “Hydrocyclone” yaitu inti yang dihasilan tidak basah sehingga keperluan energi untuk pengeringan inti hanya sedikit, dan kemungkinan kerusakan minyak dalam pengeringan semakin kecil. Juga dengan cara ini keadaan pabrik bersih tidak sekotor “Kernel Plant” yang menggunakan pemisahan inti system batas.
1. PENGERINGAN INTI
7.1. Umum
Air merupakan media untuk proses reaksi biokimia seperti pembentukan asam lemak bebas, pemecahan protein dan hidrolisa karbohidrat, yang cukup banyak terkandung terutama dalam inti sawit yang dihasilkan dengan pemisahan secara basah. Kandungan air dalam inti berkisar 15 – 25 % tergantung dari proses pengolahannya.Untuk mengawetkan inti sawit yang keluar dari alat pemisah biji perlu dilakukan usaha untuk menurunkan kandungan air sehingga tidak terjadi proses penurunan mutu. Proses penurunan mutu umumnya terjadi selama proses penyimpanan, oleh sebab itu perlu diperhatikan proses dan kondisi penyimpanan serta interaksi antara kelembaban udara dengan kadar air inti.Kadar air inti yang diinginkan dalam penyimpanan adalah 6 – 7 %, karena pada kadar air tersebut mikroba sudah mengalami kesulitan untuk hidup, dan kondisi ruangan penyimpanan dapat diatur pada kelembaban nisbi 70 %. Umumnya pada inti yang sudah kering tidak lagi ditemukan “plant enzim”, akan tetapi dijumpai enzim yang berasal dari mikroba yang terkontaminasi selama penanganan atau penyimpanan.Permukaan inti sawit yang basah merupakan media tumbuhan mikroba yang lebih baik, sehingga spora atau mycelium yang menempel pada permukaan tersebut lebih cepat tumbuh. Mikrobia tersebut akan menghasilkan enzim yang dapat merusak lemak, protein, karbohidrat dan vitamin baik secara hydrolysa ataupun dengan oksidasi. Oleh sebab itu dalam pengawetan inti pertama – tama ditujukan untuk menurunkan air permukaan.Kadar air permukaan inti hasil pemisahan basah dapat diatasi dengan melewatkan inti pada ayakan getar sihingga air cepat kering dan ada baiknya jika dibantu dengan pemberian uap panas.Inti sawit dapat tahan lama disimpan selama 6 bulan dengan ALB akhir, jika kandungan air inti sangat rendah. Sedangkan inti sawit pecah menunjukkan kecepatan reaksi pembentukan ALB yang lebih cepat. Oleh sebab itu dengan kandungan air 7 % dan terdapat inti pecah 15 % menunjukkan kecepatan pembentukan asam lemak, dapat dicatat untuk beberapa PKS diperoleh hasil bahwa setelah penyimpanan 6 bulan diperoleh ALB antara 3 – 5 % ( 49 ).
7.2. Pengeringan Inti
Alat pengeringan inti terdiri dari Type Batch dan Continuous Process. Tipe Batch tidak lagi berkembang karena terdiri dari alat pengering yang menggunakan sinar matahari, ini banyak dilakukan di Arika. Dan yang berkembang dewasa ini ialah Contionuous Process yang disebut dengan silo inti.Pengering inti yang berkembang ialah tipe rectangulair dan tipe Cylindrical, keduanya hampir bersamaan prinsip kerjanya.
a. Type Rectangulair
Alat ini mengeringkan inti dengan udara panas, yaitu mengalirkan udara melalui heater yang terdiri dari spiral berisi uap panas dengan suhu 130 ºC ( heater atas ), 85 ºC ( heater tengah ) dari 60 ºC ( heater bawah ). Untuk memperoleh mutu inti yang sesuai dengan keinginan konsumen maka pemanasan pada ke tiga tingkat tersebut dibuat suhu
yang berbeda – beda yaitu suhu atas, tengah dan bawah untuk pengeringan inti basah berturut – turut 70, 80 dan 60 ºC. Udara panas dihembuskan dan keluar dari lobang yang sudah ada, sehingga pengeringan inti setiap lapisan dapat terjadi dengan baik. Masa pengeringan tergantung dari kadar air dalam inti, yang dipengaruhi oleh system perebusan buah, fementasi biji dan system pemisahan inti dan cangkang.Pengeringan yang terlalu lama dapat menyebabkan penggosongan dan oksidasi pada minyak inti. Pengeringan inti yang baik ialah pengeringan dengan suhu rendah dengan tujuan agar penguapan berjalan lambat dan merata untuk permukaan dan bagian dalam inti, jika pengeringannya dengan suhu tinggi maka akan terjadi kerusakan inti. Penyimpangan pada pengeringan sering terjadi tanpa disadari oleh si operator. Pengeringan yang terlalu cepat dengan suhu yang tinggi dapat menyebabkan “Case Hardening” dan mutu minyak inti menurun.Pengeringan dengan alat ini sering mengalami penyimpangan yaitu terdapatnya inti yang dibagian sudut sering melekat dan tidak turun kebawah, dan bila diturunkan terdapat mutu inti yang tidak baik. Hal ini dapat terjadi apabila shaking grate tidak beroperasi dengan baik dan juga disebabkan inti yang kotor banyak mengandung sampah.
b. Type Cylindrical
Silo inti berbentuk silinder yang dilengkapi dengan Heater berada diatas silinder. Udara dihembuskan dari atas ke bawah melalui pipa ditengah silinder kemudian disebarkan ke seluruh dinding silo. Keadaan suhu inti dalam silo tidak berbeda dengan suhu inti pada tipe Rectangulair, yaitu dengan pengaturan letak dari heater yang dibuat bertingkat dalam Column tengah silo.
Alat pengering memiliki keuntungan yaitu inti tidak ada yang tertinggal dibagian dinding, karena jatuhnya inti kebawah berbentuk cincin ( 0 ), sedangkan pada tipe rectangular jatuhnya inti berbentuk cone ( V ) pada titik tengah. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa pengeringan pada silo tipe silinder lebih homogen dibandingkan dengan tipe rectengulair.
1. POLA PENGOLAHAN INTI
Efisiensi Pengutipan Inti ( EPI ) ditinjau dari segi teknik dan ekonomis, EPI yang tinggi jika rendemen inti yang diperoleh mendekati rendemen teoritis, umumnya lebih besar dari 90%. Sedangkan kenyataannya bahwa realisasi di lapangan sekarang berkiksar antar 80 – 85 %. Angka ini perlu dinaikkan dengan merancang pabrik pengolah biji di PKS yang efisien dan ekonomis.
Berdasrkan pengamatan di beberapa PKS terlihat bahwa alat pengolah biji yang memiliki investasi yang tinggi dan perawatan yang efektif ialah Hidro Cyclone, sehingga alat ini tidak lagi ditempatkan dalam pola yang akan dikemukakan di bawah. Sedangkan antara Nut Cracker dan Ripple Mill masih terdapat keuntungan dan kelemahan kedua alat tersebut, akan tetapi ditinjau dari segi kebutuhan alat pendukung lainnya maka diusulkan memakai Ripple Mill. Oleh sebab itu dususun pola pengolahan biji sawit sebagai berikut ( 68 ).
8.1. Pola pertama “Sistem Basah”
Pada pola pertama ini, pengolahan inti antara lain dari unit Fermentasi, Ripple Mill, Claybath dan Kernel Drier ( Type Cylindrical ) ( Gambar 5.6. ).
Gambar 5.6. Pola pertama “Sistem Basah”
Pemeraman biji dengan silo biji yang dialiri dengan udara panas diatur suhu Silo berkisar antara 50º - 70ºC. Suhu Nut Silo bagian atas 70ºC, bagian tengah 60ºC, dan bagian bawah 50ºC. Pemanasan dengan suhu rendah bertujuan untuk membantu proses hidrolisa, bila suhu terlalu tinggi dapat menyebabkan pectin mengering dan sulit dihidrolisa, sehingga pemecahan di Cracker kurang berhasil, yaitu meningkatnya inti pecah, inti lekat dalam tempurung yang dapat menurunkan kualitas ( 7,50 ).
Ripple Mill merupakan salah satu alternatif untuk mengatasi kelemahan Nut Cracker ( konvensional ) dalam proses pemecahan biji. Ripple Mill digunakan karena spesifikasi peralatan ( sederhana, lebih murah dan pemakaian energi lebih murah ), mutu produksi lebih baik, dan operasional lebih mudah. Kelemahannya Rotor Rod tidak tahan terhadap benturan benda keras, dan pengelasan ripple plate agak sulit. Kelemahan ini dapat diatasi dengan memasang alat penangkap logam.
Kernel Drier Type Cylindrical dipilih karena pengeringan tipe ini lebih homogen dibandingkan dengan Type Rectangulair. Pola ini merupakan sistem basah, sehingga pada waktu mengeringkan inti sawit di Kernel Drier akan memerlukan energi yang sangat besar.
8.2. Pola kedua “Sistem Kering”
Pada pola kedua ini, pengolahan inti antara lain terdiri dari unit Fermentasi, Ripple Mill, Pneumatic I, Pneumatic II dan Kernel Drier ( Type Cylindrical ) ( Gambar 5.7. ).
Pola ini merupakan sistem kering, karena tidak menggunakan Claybath maupun Hydro Cyclone. Hisapan dengan angin ( Pneumatic ) mempunyai keuntungan jika dibandingkan dengan pemisahan secara basah sehingga keperluan energi untuk mengeringkan inti hanya sedikit, dan kemungkinan kerusakan minyak dalam pengeringan semakin kecil. Dengan cara ini keadaan pabrik bersih tidak sekotor “kernel plant” yang menggunakan pemisahan inti system basah. Akan tetapi jumlah inti yang tidak terkutip sangat tinggi.Pada pola ini, Pneumatic I dan Pneumatic II berfungsi untuk memisahkan kotoran yang terdiri dari debu dan partikel halus
Gambar 5.7. Pola kedua “Sistem Kering”
( cangkang ), sehingga dalam pelaksanaannya perlu ditambah dengan Phneumatic III. Phneumatic III berguna untuk memisahkan inti dari tumpukan cangkang. Penambahan Phneumatic III akan menambah biaya investasi tetapi akan meningkatkan rendeman inti.
8.3. Pola ketiga “Gabung Sistem basah dan Sistem kering”
Pada pola ketiga ini, pengolahan inti antara lain terdiri dari unit Fermentasi, Ripple Mill, Phneumatic I, Phneumatic II, Claybath dan Kernel Drier ( type Cylindrical ) ( Gambar 5.8. ).Pola ini merupakan gabungan antara system basah dan system kering, sehingga system ini memerlukan 2 unit Kernel Drier, satu unit untuk mengeringkan inti sawit yang berasal dari Claybath dan satu unit lagi untuk mengeringkan inti sawit yang berasl dari Phneumatic.
0 Comments:
Posting Komentar