TEKNOLOGI PENGOLAHAN INTI SAWIT
1. CAKE BREAKER CONVEYOR
Ampas press yang berasal dari Screw Press terdiri dari serat halus (Vibre) dan biji (Nut) dengan kandungan air yang masih tinggi dan menggumpal, oleh sebab itu gumpalan serat halus ini perlu diuraikan dan dikeringkan dengan alat pemecah ampas yang disebut dengan Cake Breaker Conveyor ( CBC ). Alat ini berperan memecahkan gumpalan ampas, mengeringkan dan mengangkut ke alat Fibre Cyclone. Untuk mempermudah pemecahan gumpalan dan mempersiapkan ampas kering agar mudah diproses lebih lanjut pada Depericarper dan sesuai dengan persyaratan bahan bakar untuk Boiler, maka pemanasan pada CBC dilakukan dengan pemanas mantel (Steam Jacket)..
Ampas press yang terlalu basah akibat pengee-press-an yang tidak sempurna pada alat press akan dapat menyebabkan kerusakan alat CBC yaitu patah poros dan setidaknya akan mempersulit pemisahan serat dengan biji, yang pada akhirnya dapat mengurangi kalori bakar pada Boiler. Semakin tinggi kadar air dalam serat akan menyebabkan kalor bakar yang rendah dan berakibat langsung pada pencapaian tekanan kerja dan kapasitas uap yang dihasilkan boiler.
Pemecahan gumpalan ampas press yang sempurna dapat mendukung proses pemisahan serat dengan biji dalam Depericarper, yang merupakan penentu dalam efisiensi pemecahan biji dalam alat pemecah biji. Penguapan air pada CBC dilakukan dengan pemanasan ampas disepanjang mantel CBC. akan tetapi cara pengeringan ini sering kurang sempurna, karena panjang CBC yang terlalu pendek. Akibatnya hisapan fibre cyclone menjadi kurang kuat dan proses evaporasi uap disini menjadi tidak sempurna sehingga kelembaban udara diatas permukaan ampas akan tetap tinggi, dan hanya akan menghasilkan serat basah yang dapat menurunkan kalor bakar serat. Untuk mengatasi ini CBC dibuat dalam keadaan terbuka.
2. POLISHING DRUM
Ampas press yang telah diurai oleh Cake Breaker perlu dipisah antara fraksi ringan dan fraksi berat dengan cara di tiup oleh blower. Fraksi ringan terdiri dari serat, inti pecah halus, pecahan tempurung tipis dan debu. Fraksi berat terdiri dari biji utuh, biji pecah, inti utuh dan inti pecah. Pemisahan fraksi ini tergantung dari efisiensi penggunaan blower.
Fraksi berat akan di proses lanjut dalam Depericarper, untuk menghilangkan serat – serat yang masih melekat pada cangkang biji. Semua serat yang ada harus hilang, karena Serat yang masih terdapat dicangkang biji dapat mengganggu jalannya proses pemecahan biji oleh Nut Cracker. Biji yang masih berserat kurang daya pentalnya ( Collision ) , akibatnya proses pemecahan biji menjadi lebih lama, dan sekaligus juga mengurangi kapasitas unit.
Beberapa factor yang mempengaruhi keberhasilan Polishing Drum antara lain :
a. Kemiringan Drum Berputar,
Sudut kemiringan drum berputar akan menentukan lamanya biji di poles. Semakin lama biji dipoles dalam drum berputar maka mutu biji semakin baik yaitu serat yang terdapat dalam biji semakin sedikit.
b. Kecepatan Putar Polishing Drum
Kecepatan Putar akan mempengaruhi gaya gesekan antara drum dan biji. Putaran yang diinginkan ialah putaran yang menyebabkan biji berguling guling pada bagian dinding drum dan tidak melebihi tinggi Tangkai poros drum.
c. Kondisi Permukaan Dalam Drum.
Permukaan bagian dalam drum yang dibuat lobang halus dengan garis tengah 0,5 CM akan membuat proses pemolesan menjadi sempurna.
d. Hisapan Angin
Bertujuan untuk membuang serat halus yang masih terdapat dipermukaan drum dan yang masih melekat pada biji akan dapat menghambat atau mengurangi gaya gesekan antara biji dengan drum.
1. FERMENTASI BIJI
Biji mengandung pectin, yang terdapat antara tempurung dengan inti. Untuk mempermudah proses pemecahan biji oleh Cracker, maka pectin yang berfungsi sebagai perekat inti pada tempurung perlu dirombak dengan proses kimia seperti fermentasi. Fermentasi ialah salah satu proses biokimia yang dikembangkan pada pengolahan biji sawit di dalam Nut Silo .
Waktu tunggu pemeraman di dalam Nut Silo berpengaruh langsung pada proses hidrolisa sebagai upaya menurunkan kadar air biji dan siap di umpan pada Cracker. Lamanya pemeraman yang dianggap memenuhi kriteria ialah 24 – 48 jam, dengan kadar air biji sekitar 15 % ( 51 ).
Pemeraman biji sering dialiri dengan udara panas hingga suhu Silo berkisar antara 40 - 60°C. Pemanasan dengan suhu rendah bertujuan untuk membantu proses hidrolisa, bila suhu terlalu tinggi dapat menyebabkan pectin mongering dan sulit dihidrolisa, sehingga pemecahan di Cracker kurang berhasil, yaitu meningkatnya inti pecah, inti lekat dalam tempurung yang berarti menurunnya kualitas.
2. NUT GRADING
Alat pemecahan biji disebut dengan Nut Cracker. Biji yang telah diperam dalam Nut Silo akan dipecahkan dalam Nut Cracker. Sebelum proses pemecahan biji terlebih dahulu dilakukan seleksi berdasarkan ukuran biji dengan menggunakan alat “Nut Grading” yaitu drum berputar terdiri dari ukuran lobang yang berbeda – beda. Biji yang telah diseleksi terdiri dari tiga fraksi yaitu kecil ( 8 – 14 mm ), sedang ( 15 – 17 mm ) dan besar ( 18 mm ).
Variasi ukuran biji banyak tergantung kepada jenis tanaman. Faktor yang mempengaruhi variasi biji dalam kelompok fraksi tergantung pada :
a. Retention time dalam proses pemisahan. Semakin lama biji berada dalam drum maka kesempatan biji untuk lolos dari lobang yang sesuai semakin tinggi.
b. Semakin panjang ukuran nut grading pemisahan semakin sempurna, karena kesempatan memisah akan lebih banyak
c. Perbandingan setiap kolom, yakni kolom fraksi kecil lebih panjang dari pada kolom untuk fraksi yang lebih besar. Hal ini berkaitan dengan volume umpan biji yang harus melalui kolom fraksi kecil dan berakhir pada kolom fraksi besar.
d. Semakin cepat putaran Nut Grading maka kesempatan biji untuk keluar dari lobang disetiap kolom akan semakin kecil ( 68 ).
3. PEMECAHAN BIJI
5.1. Nut Cracker
Alat ini berfungsi memecahkan biji dengan system bentur biji ke di dinding yang keras. Mekanisme pemecahan ini didasarkan pada kecepatan putar, radius dan massa biji yang dipecahkan. Karena factor massa yang merupakan factor yang selalu berubah ubah maka perlu dilakukan penggelompokan biji, dan ini telah dimulai dari “Nut Grading”. Karena biji telah dikelompokkan menjadi tiga fraksi maka Cracker disediakan tiga unit. Ketiga Cracker tidak mempunyai putaran yang sama, sebab semakin kecil ukuran biji maka dibutuhkan putaran yang lebih tinggi. Penentuan kecepatan putaran mempengaruhi besarnya persentase inti pecah dan inti lekat.
Faktor yang mempengaruhi keberhasilan pemecahan biji antara lain :
a. Karakter biji
Biji yang kecil akan lebih sulit dipecah dibanding dengan biji yang besar. Semakin banyak serat yang melekat dalam biji maka biji akan lebih sulit dipecahkan, dan sering menghasilkan biji pecah dan inti lekat. Kadar air biji yang rendah akan lebih mudah dipecah dan menghasilkan inti utuh. Kadar air yang diinginkan ialah 15 %. Kadar air tersebut dapat dicapai jika dilakukan pemeraman yang sempurna.
b. Kapasitas olah
Pemecahan biji di atas kapasitas yang sudah ditetapkan akan menurunkan efisiensi pemecahan biji, yaitu sering ditemukan biji utuh dan inti lekat dengan persentase yang besar.
c. Kelengkapan “nut cracker” dengan alat penangkap logam berat
Alat pemecah biji yang tidak dilengkapi dengan alat penangkap logam dapat menyebabkan kerusakan dinding nut cracker sehingga permukaan tidak rata dan menyebabkan biji tidak pecah sempurna.
5.2. Ripple mill
Tahun 1979, Pellet Technology Australia PTY LTD mengembangkan pemakaian Ripple Mill, yang pada awalnya dimulai dari pemecahan biji bunga matahari, biji kapas, dan kacang kedelai. Ripple Mill terdiri dari dua bagian yaitu Rotating Rotor dan Sationary Plate.
Rotating Rotor terdiri dari 30 batang Rotor Rod yang terbuat dari High Carbon Steel yang terdiri dari 2 lapis yaitu 15 batang dipasang dibagian luar dan 15 batang dibagian dalam. Stationary Plate terbuat dari High Carbon Steel dengan permukaan bergerigi tajam.
Mekanisme pemecahan biji berbeda dengan Nut Cracker, yaitu dengan cara melemparkan biji dengan Rotor pada dinding bergerigi dan menyebabkan pecahnya biji. Efisiensi pemecahan biji dipengaruhi kecepatan putaran Rotor sebagai resultante gaya, jarak antara Rotor dengan plat bergerigi dan ketajaman gerigi plat disusun sedemikian rupa sehingga berperan sebagai penahan dan pemecah.
Biji yang berada dalam alat mengalami frekuensi benturan yang cukup tinggi baik dengan plat bergerigi maupun antar Rotor. Sehingga frekuensi pukulan ini dapat menembakan biji lebih mudah lekang. Untuk menjamin kontinuitas biji yang masuk dan tetap seimbang dengan kapasitas olah, maka alat ini dilengkapi dengan pengatur umpan serta dilengkapi dengan penangkap logam.
Alat ini dapat memecahkan biji tanpa melalui pemeraman dalam nut silo asalkan dalam proses perebusan dilakukan dengan sempurna yaitu tekanan rebusan 3kg/cm² dengan system 3 puncak selama 90 menit, yang setara dengan kadar air 15 %. Efisiensi pemecahan biji dipengaruhi :
a. Kondisi Ripple Mill. Keadaan plat yang bergerigi tumpul dan rod yang bengkok akan menyebabkan pemecahan tidak efektif.
b. Jarak Rotor dengan plat bergerigi. Jarak yang terlalu rapat akan menyebabkan persentase biji yang remuk cukup tinggi dan bila jarak terlalu renggang maka pemecahan biji tidak sempurna.
c. Putaran Rotor. Putaran yang terlalu cepat akan menghasilkan biji yang hancur dan terlalu rendah menyebabkan banyak biji yang tidak pecah.
d. Bentuk biji. Ukuran biji yang heterogen, bentuk biji yang gepeng dan lonjong akan menyebabkan efisiensi pemecahan biji yang rendah.
Oleh sebab itu untuk setiap penggunaan Ripple Mill oleh setiap PKS perlu dilakukan penyesuaian terhadap biji yang diolah ( 80 ).
1. PEMISAHAN INTI DENGAN TEMPURUNG
6.1. Clay Bath
Tanah liat dapat tersuspensi dalam air dan memiliki berat jenis larutan di atas satu, tergantung dari konsentrasi tanah liat yang dilarutkan. Larutan ini disebut CLAY BATH yang dapat digunakan untuk memisahkan dua kelompok padatan yang memiliki berat jenis ( BJ ) yang berbeda. Inti sawit basah memiliki berat jenis 1.07 sedangkan cangkang 1.15 – 1.20. Maka untuk memisahkan inti dan cangkang dibuat BJ larutan 1.12 sehingga inti mengapung dan cangkang akan tenggelam.
Hasil gilingan pemecah biji masuk kedalam bak dan inti mengapung sedangkan cangkang bergerak kedasar bak. Inti yang mengapung ditangkap dengan menggunakan talang dan diayak serta disiram dengan air agar inti bebas tanah liat, sedangkan cangkang dihisap dari dasar bak dan dipompakan kedalam saringan kemudian dikirim ke Shell Hopper.
Agar sifat suspensi tanah liat dapat stabil maka dilakukan pompa sirkulasi agar tidak terjadi pengendapan tanah liat. Akibat pertambahan zat yang tersuspensi seperti debu dari inti maka terjadi perobahan berat jenis cairan sehingga efisiensi pemisahan akan menurun oleh sebab itu perlu dilakukan kontrol setiap waktu secara terjadual.
Faktor yang mempengaruhi efisiensi pemisahan :
a. Berat jenis suspensi. Pemisahan inti termasuk “Continuous Process”, dan berat jenis dapat berobah akibat pertambahan zat tersuspensi yang berasal dari pecahan biji yang memiliki berat yang berbeda dengan tanah liat. Akibatnya pemisahan inti dan cangkang tidak sesuai dengan yang diinginkan. Untuk mempertahankan suspensi tersebut maka sering dilakukan penyesuaian BJ dengan penambahan tanah liat atau penggantian suspensi secara terjadual.
b. Kualitas tanah liat. Karena kesulitan memperolah tanah liat maka sering orang mencari tanah liat seperti kaolin. Kaolin memiliki warna dan sifat yang baik, akan tetapi harganya tinggi. Orang mencoba dengan menggunakan kapur ( CaCO3 ), akan tetapi akan diperoleh suspensi yang tidak baik dan hal ini dapat terlihat apabila pemompaan berhenti kapur mengendap dan sangat sulit untuk mengaktifkan kembali. Juga kapur memiliki sifat yang tidak baik yaitu terjadinya pembentukan busa sehingga mempersulit pemisahan inti.
6.2. Hydro Cyclone
Hasil olahan cracker sebelum memasuki Hydro Cyclone mengalami pemisahan fraksi halus oleh Winnowing. Sampah halus akan terpisah dari fraksi berat akan dicampur dengan air yang kemudian inti dipisahkan dari tempurung berdasarkan berat jenis. Untuk memperbesar selisih berat jenis inti dengan tempurung maka campuran dilewatkan melalui Cyclone, sehingga inti akan keluar dari atas permukaan cyclone dan tempurung dari bagian bawah yang kemudian masing – masing fraksi diangkut ke pengolahan yang lebih lanjut.
Keberhasilan pemisahan tempurung dari inti dipengaruhi oleh beberapa factor antara lain :
a. Tekanan pompa air yang melalui Cyclone, tekanan yang lebih tinggi akan mempercepat pemisahan inti dan cangkang. Semakin tinggi tekanan pompa maka pemisahan akan lebih sempurna, dan sebaliknya.
b. Putaran Cyclone semakin baik jika permukaan bagian dalam lebih rata. Permukaan dalam yang tidak rata umumnya disebabkan oleh pukulan benda berat seperti logam dan batu yang akan menyebabkan pemisahan inti dan cangkang tidak sempurna. Hal inilah yang selalu menjadi masalah dalam pengoperasian Hydro Cyclone.
c. Kebersihan umpan. Kandungan serat dan debu yang tinggi dalam cairan Hydro Cyclone akan mempengaruhi pemisahan inti dan cangkang. Oleh sebab itu diperlukan pengoperasian Separating Collumn ( LTDS ) yang lebih sempurna. Selain untuk menghilangkan debu ( dust ) juga dapat berperan untuk
d. menghilangkan inti pecah kecil yang dapt menggunakan kapasitas olah Hydro Cyclone.
e. Rotasi penggantian air. Partikel halus dan atau debu yang terdapat pada cairan hydrocyclone akan mempengaruhi berat jenis cairan yang menyebabkan pemisahan inti dan cangkang tidak berlangsung sebagaimana mestinya. Oleh sebab itu dilakukan penggantian air Hydro Cyclone secara terjual dengan dasar viskositas.
f. Biji bulat yang tidak terpecahkan dalam pemecah biji perlu dilakukan pemisahan dengan ayakan biji, sehingga biji dikembalikan ke Conveyor pengangkut biji ke alat pemecah biji.
Keberhasilan pemisah inti dengan Hydro Cyclone dapat diketahui dari jumlah kandungan kotoran ( cangkang ) dalam inti sawit. Pemisahan inti yang dianggap cukup baik jika kadar cangkang < 6.0 % . Dan kadar inti dalam tumpukan cangkang tidak lebih dari 2 %. Kadar kotoran inti yang dipisahkan dengan menggunakan tanah liat memenuhi mutu standar mutu yakni < 6.0 %. Cara pemishan cangkang dengan tanah liat mengandung kelemahan - kelemahan yaitu :
1. Keterbatasan persediaan tanah liat disekitar pabrik.
2. Menimbulkan pengotoran disekitar lokasi pabrik, yaitu dalam proses pembuangan Lumpur.
6.3. Hisapan angin
Pemisahan cangkang dari inti dilakukan dengan memanfaatkan perbedaan berat jenis dari fraksi. Fraksi ringan umumnya lebih cepat dipisahkan dibanding dengan fraksi berat.Disamping massa dari materi yang dipisahkan juga dipengaruhi bentuknya. Materi yang berbentuk lempengan lebih mudah terhisap dan dapat dipisahkan.
Pemisahan inti cangkang dilakukan dengan beberapa tahap :
Hisapan tahap pertama
Hisapan ini merupakan upaya untuk menghilangkan debu dan partikel halus seperti pecahan cangkang, inti dan serat. Alat penghisap ini disebut winnowing yang terdiri dari kolom dan dilengkapi dengan air ock. Hisapan ini umumnya agak lemah, sehingga hanya bertujuan untuk mengurangi volume campuran inti cangkang.
Hisapan tahap kedua
Hisapan ini bertujuan untuk memisahkan cangkang dari inti. Dalam hal ini terjadi pemisahan cangkang dengan hisapan, yaitu karena bentuknya yang lempeng dan tipis mudah terangkat keatas akibat hisapan sedang inti yang umumnya bulat dan tebal jatuh ke bagian kolom bawah. Hisapan yang terlalu kuat akan menyebabkan inti ikut terangkut keatas dan menyebabkan efisiensi pengutipan inti turun, dan jika hisapan terlalu lemah maka dalam inti banyak dijumpai cangkang. Oleh sebab itu pada PKS yang memiliki Hydro Cyclone sering dibuat tekanan kuat sehingga diperoleh inti bersih. Sedangkan tumpukan cangkang yang masih banyak mengandung inti diolah dalam Hydro Cylone, sehingga diperoleh 3 jenis keluaran yaitu : inti kering, inti basah dan cangkang.
Hisapan tahap ketiga
Hisapan ini adalah untuk memisahkan inti yang terdapat dalam tumpukan cangkang hasil hisapan Tahapan Kedua. Daya hisap ketiga ( P³ ) disini lebih kecil dari hisapan kedua ( P² ) dan lebih besar dari hisapan pertama ( P¹ ). Dan juga dapat dilakukan pemisahan cangkang secara bertingkat dari tekanan hisapan yang paling rendah ke daya hisapan lebih tinggi ( P¹ < P³ < P² ).
Faktor yang mempengaruhi efisiensi pemisahan inti dengan cara hisapan angin dapat dipengaruhi oleh :
1. Kemampuan “Separating Column” untuk membuang debu dan partikel halus, sehingga mempermudah pemisahan inti dan cangkang.
2. Stabilitas daya hisap alat yang ditantukan daya hisap blower yang dipengaruhi oleh variasi ampere arus listrik. Apabila hisapan terputus – putus atau daya bervariasi maka sering terjadi turbulensi dalam column alat dan inti yang dihasilkan tidak bersih. Stabilitas tersebut juga dipengaruhi apakah column penghisap bocor atau tidak.
3. Pengaturan Air Lock, sebagai penentu terhadap daya hisapan, yang dihubungkan dengan kondisi umpan.
4. Kontinuitas umpan yang masuk. Jumlah umpan masuk akan mempengaruhi efisiensi pengutipan dan pemisahan inti, semakin besar jumlah umpan maka daya hisap akan menurun dan menyebabkan penurunan efisiensi.
Hisapan dengan angin mempunyai keuntungan jika dibandingkan dengan pemisahan secara basah seperti “Claybath” dan “Hydrocyclone” yaitu inti yang dihasilan tidak basah sehingga keperluan energi untuk pengeringan inti hanya sedikit, dan kemungkinan kerusakan minyak dalam pengeringan semakin kecil. Juga dengan cara ini keadaan pabrik bersih tidak sekotor “Kernel Plant” yang menggunakan pemisahan inti system batas.
1. PENGERINGAN INTI
7.1. Umum
Air merupakan media untuk proses reaksi biokimia seperti pembentukan asam lemak bebas, pemecahan protein dan hidrolisa karbohidrat, yang cukup banyak terkandung terutama dalam inti sawit yang dihasilkan dengan pemisahan secara basah. Kandungan air dalam inti berkisar 15 – 25 % tergantung dari proses pengolahannya.Untuk mengawetkan inti sawit yang keluar dari alat pemisah biji perlu dilakukan usaha untuk menurunkan kandungan air sehingga tidak terjadi proses penurunan mutu. Proses penurunan mutu umumnya terjadi selama proses penyimpanan, oleh sebab itu perlu diperhatikan proses dan kondisi penyimpanan serta interaksi antara kelembaban udara dengan kadar air inti.Kadar air inti yang diinginkan dalam penyimpanan adalah 6 – 7 %, karena pada kadar air tersebut mikroba sudah mengalami kesulitan untuk hidup, dan kondisi ruangan penyimpanan dapat diatur pada kelembaban nisbi 70 %. Umumnya pada inti yang sudah kering tidak lagi ditemukan “plant enzim”, akan tetapi dijumpai enzim yang berasal dari mikroba yang terkontaminasi selama penanganan atau penyimpanan.Permukaan inti sawit yang basah merupakan media tumbuhan mikroba yang lebih baik, sehingga spora atau mycelium yang menempel pada permukaan tersebut lebih cepat tumbuh. Mikrobia tersebut akan menghasilkan enzim yang dapat merusak lemak, protein, karbohidrat dan vitamin baik secara hydrolysa ataupun dengan oksidasi. Oleh sebab itu dalam pengawetan inti pertama – tama ditujukan untuk menurunkan air permukaan.Kadar air permukaan inti hasil pemisahan basah dapat diatasi dengan melewatkan inti pada ayakan getar sihingga air cepat kering dan ada baiknya jika dibantu dengan pemberian uap panas.Inti sawit dapat tahan lama disimpan selama 6 bulan dengan ALB akhir, jika kandungan air inti sangat rendah. Sedangkan inti sawit pecah menunjukkan kecepatan reaksi pembentukan ALB yang lebih cepat. Oleh sebab itu dengan kandungan air 7 % dan terdapat inti pecah 15 % menunjukkan kecepatan pembentukan asam lemak, dapat dicatat untuk beberapa PKS diperoleh hasil bahwa setelah penyimpanan 6 bulan diperoleh ALB antara 3 – 5 % ( 49 ).
7.2. Pengeringan Inti
Alat pengeringan inti terdiri dari Type Batch dan Continuous Process. Tipe Batch tidak lagi berkembang karena terdiri dari alat pengering yang menggunakan sinar matahari, ini banyak dilakukan di Arika. Dan yang berkembang dewasa ini ialah Contionuous Process yang disebut dengan silo inti.Pengering inti yang berkembang ialah tipe rectangulair dan tipe Cylindrical, keduanya hampir bersamaan prinsip kerjanya.
a. Type Rectangulair
Alat ini mengeringkan inti dengan udara panas, yaitu mengalirkan udara melalui heater yang terdiri dari spiral berisi uap panas dengan suhu 130 ºC ( heater atas ), 85 ºC ( heater tengah ) dari 60 ºC ( heater bawah ). Untuk memperoleh mutu inti yang sesuai dengan keinginan konsumen maka pemanasan pada ke tiga tingkat tersebut dibuat suhu
yang berbeda – beda yaitu suhu atas, tengah dan bawah untuk pengeringan inti basah berturut – turut 70, 80 dan 60 ºC. Udara panas dihembuskan dan keluar dari lobang yang sudah ada, sehingga pengeringan inti setiap lapisan dapat terjadi dengan baik. Masa pengeringan tergantung dari kadar air dalam inti, yang dipengaruhi oleh system perebusan buah, fementasi biji dan system pemisahan inti dan cangkang.Pengeringan yang terlalu lama dapat menyebabkan penggosongan dan oksidasi pada minyak inti. Pengeringan inti yang baik ialah pengeringan dengan suhu rendah dengan tujuan agar penguapan berjalan lambat dan merata untuk permukaan dan bagian dalam inti, jika pengeringannya dengan suhu tinggi maka akan terjadi kerusakan inti. Penyimpangan pada pengeringan sering terjadi tanpa disadari oleh si operator. Pengeringan yang terlalu cepat dengan suhu yang tinggi dapat menyebabkan “Case Hardening” dan mutu minyak inti menurun.Pengeringan dengan alat ini sering mengalami penyimpangan yaitu terdapatnya inti yang dibagian sudut sering melekat dan tidak turun kebawah, dan bila diturunkan terdapat mutu inti yang tidak baik. Hal ini dapat terjadi apabila shaking grate tidak beroperasi dengan baik dan juga disebabkan inti yang kotor banyak mengandung sampah.
b. Type Cylindrical
Silo inti berbentuk silinder yang dilengkapi dengan Heater berada diatas silinder. Udara dihembuskan dari atas ke bawah melalui pipa ditengah silinder kemudian disebarkan ke seluruh dinding silo. Keadaan suhu inti dalam silo tidak berbeda dengan suhu inti pada tipe Rectangulair, yaitu dengan pengaturan letak dari heater yang dibuat bertingkat dalam Column tengah silo.
Alat pengering memiliki keuntungan yaitu inti tidak ada yang tertinggal dibagian dinding, karena jatuhnya inti kebawah berbentuk cincin ( 0 ), sedangkan pada tipe rectangular jatuhnya inti berbentuk cone ( V ) pada titik tengah. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa pengeringan pada silo tipe silinder lebih homogen dibandingkan dengan tipe rectengulair.
1. POLA PENGOLAHAN INTI
Efisiensi Pengutipan Inti ( EPI ) ditinjau dari segi teknik dan ekonomis, EPI yang tinggi jika rendemen inti yang diperoleh mendekati rendemen teoritis, umumnya lebih besar dari 90%. Sedangkan kenyataannya bahwa realisasi di lapangan sekarang berkiksar antar 80 – 85 %. Angka ini perlu dinaikkan dengan merancang pabrik pengolah biji di PKS yang efisien dan ekonomis.
Berdasrkan pengamatan di beberapa PKS terlihat bahwa alat pengolah biji yang memiliki investasi yang tinggi dan perawatan yang efektif ialah Hidro Cyclone, sehingga alat ini tidak lagi ditempatkan dalam pola yang akan dikemukakan di bawah. Sedangkan antara Nut Cracker dan Ripple Mill masih terdapat keuntungan dan kelemahan kedua alat tersebut, akan tetapi ditinjau dari segi kebutuhan alat pendukung lainnya maka diusulkan memakai Ripple Mill. Oleh sebab itu dususun pola pengolahan biji sawit sebagai berikut ( 68 ).
8.1. Pola pertama “Sistem Basah”
Pada pola pertama ini, pengolahan inti antara lain dari unit Fermentasi, Ripple Mill, Claybath dan Kernel Drier ( Type Cylindrical ) ( Gambar 5.6. ).
Gambar 5.6. Pola pertama “Sistem Basah”
Pemeraman biji dengan silo biji yang dialiri dengan udara panas diatur suhu Silo berkisar antara 50º - 70ºC. Suhu Nut Silo bagian atas 70ºC, bagian tengah 60ºC, dan bagian bawah 50ºC. Pemanasan dengan suhu rendah bertujuan untuk membantu proses hidrolisa, bila suhu terlalu tinggi dapat menyebabkan pectin mengering dan sulit dihidrolisa, sehingga pemecahan di Cracker kurang berhasil, yaitu meningkatnya inti pecah, inti lekat dalam tempurung yang dapat menurunkan kualitas ( 7,50 ).
Ripple Mill merupakan salah satu alternatif untuk mengatasi kelemahan Nut Cracker ( konvensional ) dalam proses pemecahan biji. Ripple Mill digunakan karena spesifikasi peralatan ( sederhana, lebih murah dan pemakaian energi lebih murah ), mutu produksi lebih baik, dan operasional lebih mudah. Kelemahannya Rotor Rod tidak tahan terhadap benturan benda keras, dan pengelasan ripple plate agak sulit. Kelemahan ini dapat diatasi dengan memasang alat penangkap logam.
Kernel Drier Type Cylindrical dipilih karena pengeringan tipe ini lebih homogen dibandingkan dengan Type Rectangulair. Pola ini merupakan sistem basah, sehingga pada waktu mengeringkan inti sawit di Kernel Drier akan memerlukan energi yang sangat besar.
8.2. Pola kedua “Sistem Kering”
Pada pola kedua ini, pengolahan inti antara lain terdiri dari unit Fermentasi, Ripple Mill, Pneumatic I, Pneumatic II dan Kernel Drier ( Type Cylindrical ) ( Gambar 5.7. ).
Pola ini merupakan sistem kering, karena tidak menggunakan Claybath maupun Hydro Cyclone. Hisapan dengan angin ( Pneumatic ) mempunyai keuntungan jika dibandingkan dengan pemisahan secara basah sehingga keperluan energi untuk mengeringkan inti hanya sedikit, dan kemungkinan kerusakan minyak dalam pengeringan semakin kecil. Dengan cara ini keadaan pabrik bersih tidak sekotor “kernel plant” yang menggunakan pemisahan inti system basah. Akan tetapi jumlah inti yang tidak terkutip sangat tinggi.Pada pola ini, Pneumatic I dan Pneumatic II berfungsi untuk memisahkan kotoran yang terdiri dari debu dan partikel halus
Gambar 5.7. Pola kedua “Sistem Kering”
( cangkang ), sehingga dalam pelaksanaannya perlu ditambah dengan Phneumatic III. Phneumatic III berguna untuk memisahkan inti dari tumpukan cangkang. Penambahan Phneumatic III akan menambah biaya investasi tetapi akan meningkatkan rendeman inti.
8.3. Pola ketiga “Gabung Sistem basah dan Sistem kering”
Pada pola ketiga ini, pengolahan inti antara lain terdiri dari unit Fermentasi, Ripple Mill, Phneumatic I, Phneumatic II, Claybath dan Kernel Drier ( type Cylindrical ) ( Gambar 5.8. ).Pola ini merupakan gabungan antara system basah dan system kering, sehingga system ini memerlukan 2 unit Kernel Drier, satu unit untuk mengeringkan inti sawit yang berasal dari Claybath dan satu unit lagi untuk mengeringkan inti sawit yang berasl dari Phneumatic.
TEKNOLOGI KLARIFIKASI MINYAK SAWIT
1. KLARIFIKASI MINYAK
c. Ayakan bergetar
Westfalia Separator
Semakin besar dibuat ukuran kapasitas olah alat itu sendiri, maka semakin menurun kemampuan untuk memurnikan minyak.
d. digunakan mengganti Sludge Separator ialah Decanter-2 phase dan Decanter-3-phase (Gambar 4.16).
U m u m
Cairan yang keluar dari alat press terdiri dari campuran minyak, air dan padatan bukan minyak atau disebut Non Oily Solids (NOS) .
Untuk memisahkan minyak dari fase bukan minyak lainnya perlu dilakukan dengan proses pemurnian yang disebut dengan Klarifikasi. Minyak tersebut perlu segera dimurnikan dengan maksud agar tidak terjadi penurunan mutu akibat adanya reaksi hidrolisis dan oksidasi. Hidrolisa dapat terjadi pada saat cairan bersuhu panas dan cukup banyak air, demikian juga oksidasi akan terjadi dengan adanya NOS yang berupa bahan organic dan anorganik seperti Fe dan Cu berperan sebagai katalisator yang mempercepat terjadinya reaksi yang cepat dalam menurunkan mutu minyak.
Dalam cairan yang mengandung beberapa fase non minyak dapat dipisahkan dengan berbagai cara dan berbagai tahap. Pemisahan minyak dari fraksi cairan lainnya dilakukan dengan berdasarkan prinsip filtrasi, pengendapan, penguapan, pemisahan dan sebagainya.
Dalam mesocarp buah yang direbus , komposisi minyak sebesar 54%, air 28% dan NOS 18% dan jika diperas dengan Screw Press maka komposisi ini akan berubah menjadi cairan dengan kandungan minyak sebesar 66%, air 24% dan NOS 10%, berdasarkan ini dapat dihitung bahwa cairan yang keluar adalah 320 liter per ton TBS dimana didalamnya terdapat minyak sebanyak 210 liter dan perlu ditambahkan pengencer air untuk mempermudah proses pemurniannya.
Padatan bukan minyak yang keluar dari alat press diberi istilah Non Fatty Pressing Quotient (NFPQ), yaitu jumlah padatan yang berikut dalam minyak setelah melalui ayakan yang berasal dari Lumpur Kebun dan sel debris yang memiliki arti bahwa semakin tinggi NFPQ maka kehilangan minyak dalam proses klarifikasi semakin tinggi, dengan anggapan kehilangan minyak NOS tetap. NFPQ dalam minyak antara 10 – 20% (29).
5.2. Pengenceran
Pengenceran bertujuan agar pemisahan pasir dan serat-serat yang terdapat dalam minyak (NOS) dapat berjalan dengan baik. Pengenceran berlangsung dengan baik bila suhu air pengenceran 80° - 90°C. Suhu ini kadang-kadang tidak mendapat perhatian yang serius, karena tanki air panas berada ditempat yang lebih tinggi dari Digester, sehingga pengamatannya lebih sulit.
Air pengencer yang diberikan ke dalam cairan bermanfaat untuk beberapa hal sebagai berikut:
a. Untuk menurunkan viskositas cairan, sehingga zat yang memiliki BJ > 1,0 akan mudah mengendap sedangkan zat yang memiliki BJ < 1,0 akan mengapung.
BJ minyak pada suhu 40, 50, 70, dan 100°C berturut-turut adalah 0,895; 0,890; 0,876; 0,875. Dan zat tersebut mudah memisah dari minyak karena minyak memiliki viskositas 27, 14, dan 8 centipois pada suhu 50, 70, dan 100°C. Semakin rendah viscositas minyak, semakin mudah untuk memisahkan NOS baik dalam proses pengendapan maupun dalam proses pemisahan dengan sentrifuge.
b. Untuk mempermudah pemisahan fraksi yang terdapat dalam cairan minyak berdasarkan polaritas.
c. Untuk memecahkan emulsi minyak yang dalam bentuk partikel halus dan sering melekat dengan NOS. Juga berperan untuk melemahkan fungsi emulsifier yang terdapat dalam minyak.
Jumlah air pengencer yang digunakan sangat bervariasi antara PKS ke PKS. Jumlah air pengencer sulit diketahui jika tidak menggunakan Flow Meter. Jumlah air pengencer yang dianjurkan yaitu sebanding dengan crude oil yang keluar dari Screw Press. Jumlah air yang digunakan berpengaruh terhadap retention time minyak dalam Continuous Seatling Tank, yang sangat penting artinya dalam efisiensi pemisahan minyak dan kualitas minyak sawit. Jumlah air yang dianjurkan adalah sebanding dengan jumlah minyak yang terdapat dalam cairan yang keluar dari Press. Berdasarkan uraian sebelumnya maka jumlah air pengencer yang digunakan ialah 320 liter/ton TBS setara dengan 9600 liter.jam pada PKS berkapasitas 30 ton TBS/jam, dengan perincian 50% untuk Screw Press dan 50% untuk Vibrating Screen dan stasiun klarifikasi.
Pemakaian air pengencer yang terlalu banyak akan menyebabkan penurunan kualitas unit pengolahan PKS terutama pada alat klarifikasi. Pemberian air pengencer tergantung pada disain unit pengolahan dan kandungan NOS, yang sumbernya berasal dari tingkat kebersihan pemanen.
5.3. Sand Trap Tank
Cairan yang keluar dari alat press dan digester ditampung dalam “Oil Gutter” dan dialirkan kedalam Sand Trap Tank. Alat ini berfungsi untuk mengurangi jumlah pasir dalam minyak yang akan dialirkan keVibrating Screen (ayakan getar), dengan maksud agar ayakan getar terhindar dari gesekan pasir kasar yang dapat menyebabkan kehausan ayakan. Alat ini bekerja berdasarkan grafitasi yaitu mengendapkan padatan. Keberhasilan proses pengendapan tergantung pada retention time yang diterapkan sesuai dengan kapasitas tanki tersebut. Sand Trap Tank bisa berbentuk kotak atau silinder. Secara mekanis, bentuk silinder memberikan aliran sirkular yang dapat mempercepat proses pengendapan pasir atau padatan yang BJ-nya lebih besar dari minyak (Gambar 4.11).
Pengendapan padatan lebih baik jika pembersihan dasar tanki dilakukan secara teratur. Hal ini jarang dilakukan karena sludge yang berada didasar tanki mengandung minyak yang tinggi oleh sebab itu disarankan agar Sand Trap Tank dilengkapi dengan tanki pengencer untuk memisahkan minyak yang terdapat dalam sludge.
5.4. Ayakan Getar
Pemakaian ayakan getar bertujuan untuk memisahkan NOS yang berukuran besar, sehingga pada proses selanjutnya didapatkan minyak yang memenuhi standar.
Ayakan getar (Vibrating Screen) dikenal dengan tipe “rectangulair” dan “vibro’ yang keduanya mempunyai mekanisme pemisahan yang berbeda. Type rectangulair bekerja dengan arah getaran atas bawah, muka belakang dan kiri kanan, yang terdiri dari dua tingkat ayakan dengan ukuran 30 dan 40 mesh. Sedangkan ayakan vibro bekerja dengan arah getaran melingkar dan atas bawah, yang terdiri dari dua tingkat ayakan dengan ukuran 30 dan 40 mesh, yang sering disebut dengan double deck.
Pada alat ayakan getar ditambahkan air panas dengan tujuan agar partikel-partikel pasir dapat memisah dengan baik. Suhu air pencuci diusahakan agar tetap panas (80° - 90°C).
Fraksi yang dipisahkan dalam alat ini ada dua kelompok :
a. Pasir dan tanah yang terbawa dari kebun bersama TBS dan brondolan.. Umumnya pabrik telah memiliki Sand Trap Tank (STT) untuk mengendapkan partikel-partikel yang mempunyai berat jenis yang lebih besar dari l (satu). Karena waktu pengendapan sangat singkat sehingga tidak seluruh pasir atau gumpalan tanah terpisahkan, maka proses pemisahannya dilanjutkan pada ayakan getar.
b. Serat atau ampas yang terikut dalam minyak dipisahkan dengan maksud agar kadar kotoran minyak sesuai dengan standard kualitas.
Penambahan alat STT diantara talang alat Press (Screw Press) akan menambah ketahanan masa pakai ayakan getar, karena pasir dalam minyak mempunyai daya gesek yang tinggi dengan ayakan yang dapat mempercepat kehausan ayakan tidak lagi terikut ke ayakan getar.
5.5. Crude Oil Tank ( Buffer Tank )
Crude Oil Tank (COT) berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel berat yang tidak larut dan lolos dari ayakan getar. Karena tanki ini ukurannya kecil yaitu 10M³ dengan masa tunggu 30-45 menit untuk PKS 30 ton/jam, dapat dikatakan bahwa retention time minyak relatif singkat sehingga lebih berfungsi untuk mengendapkan pasir atau Lumpur partikel besar, sedangkan untuk memisahkan partikel halus kurang berhasil.
Crude Oil Tank ditempatkan tepat dibawah ayakan getar, berfungsi untuk menampung minyak dari ayakan getar sebelum dipompakan pada voorscheider atau Oil Settling Tank. Pemisahan minyak lebih sempurna jika panas minyak dipertahankan 80°C, oleh sebab itu dalam COT dipasang alat pipa coil pemanas. Pemanasan dilakukan dengan closed steam atau open steam.
Penggunaan uap langsung (pipa terbuka) pada minyak akan menyebabkan beberapa hal :
a. Pembentukan emulsi
Pemberian uap langsung pada minyak (ujung pipa berada didasar tanki) dapat menyebabkan, terbentuknya kembali emulsi minyak yang sangat sulit dipisahkan dalam alat pemisah selanjutnya.
b. Peningkatan viskositas cairan
Pemberian uap langsung terjadi goncangan-goncangan dan menyebabkan partikel halus kembali melayang-melayang dalam cairan minyak meningkatkan viskositas cairan sehingga pemisahan fraksi minyak dan non minyak semakin sulit.
c. Pengeluaran kabut
Penggunaan uap langsung yang terbuka akan mengeluarkan uap yang berbentuk kabut sehingga dapat mempengaruhi ketenangan kerja operator, dan dirasakan pengaruhnya pada unit pengolah yang berada disebelah atas alat tersebut.
Pemanasan dengan pipa terbuka sering dilakukan untuk maksud mempercepat pemanasan minyak, karena suhu minyak yang keluar dari Oil Gutter sangat rendah, yang mungkin akibat pemberian air pengencer bersuhu rendah dalam Screw Press.
Untuk mempertahankan retention time dari cairan yang ada dalam COT, perlu dilakukan pembuangan lumpur dan air dari lapisan bawah tanki secara teratur dengan memompakannya ke “Solution Tank”, dan jika dibuang ke dalam parit maka terjadi kehilangan minyak karena minyak yang melekat dalam lumpur masih tinggi.
Crude Oil Tank selain menampung minyak dari Oil Gutter juga difungsikan untuk menerima minyak dari Fat Pit dan “Reclaim Tank”. Pengoperasian COT untuk menerima cairan dari alat pengolah lain akan menyebabkan penurunan retention time cairan dalam alat tersebut dan dapat menyebabkan goncangan dan turbulensi akibat aliran cairan yang masuk dan akan menyebabkan pemisahan minyak dengan lumpur semankin berkurang. Oleh sebab itu penggunaan COT seharusnya hanyalah untuk menampung minyak dari Oil Gutter.
Sumber : Westfalia
5.6. Oil Settling Tank (Clarifier Tank)
Minyak yang berada dilapisan atas Crude Oil Tank dipompakan ke Oil Settling Tank untuk diendapkan. Fungsi dari Settling Tank ialah mengendapkan kotoran-kotoran (NOS) yang terdapat dalam minyak. Proses pengendapan ini dapat berlangsung sempurna apabila suhu minyak dapat dipertahankan pada suhu 80°C. Pada suhu ini kekentalan minyak lebih rendah sehingga fraksi-fraksi yang BJ > 1 akan berada dibagian bawah tanki dan mengendap
Campuran minyak yang terdapat dalam Oil Settling Tank terdiri dari tiga lapisan; lapisan minyak, lapisan Sludge dan lapisan Lumpur.
Semakin lama cairan minyak berada dalam Oil Settling Tank maka pemisahan akan semakin sempurna dan lumpur pun akan mengendap dibagian dasar tanki.
Faktor-faktor yang mempengaruhi lamanya minyak bertahan dalam settling tanki:
a. Volume Tanki; yaitu ukuran luas permukaan dan tingginya tanki. Semakin luas permukaan tangki semakin bebas partikel-partikel NOS mengendap.
b. Pada beberapa pabrik dijumpai Oil Settling Tank yang bentuk silinder dengan jumlah yang lebih banyak, sehingga sistim ini dapat disebut dengan semi continuous.
c. Debit Cairan masuk; berkaitan dengan volume tanki. Minyak yang masuk harus diatur perbandingan minyak dengan air, sehingga minyak dapat bertahan lebih lama dalam tanki. Keberhasilan oil settling tank memisahkan minyak dipengaruhi masa tunggu dan cara pengenceran.
d. Pembuangan lumpur (low drawn); lumpur yang berada di bawah tanki yaitu yang berada pada cone dapat mengganggu proses pengendapan, yaitu bila Cone ditutupi oleh lumpur maka dasar tanki yang berlumpur membentuk bidang datar, yang berarti akan mengurangi volume tanki dan mengurangi waktu tunggu dalam Oil Settling Tank. Untuk mencapai hasil yang lebih baik maka pembuangan lumpur perlu dilakukan secara teratur secara periodik. Pembuangan Lumpur yang terlalu cepat dapat mempertinggi Oil Losses, karena dalam lumpur tersebut terdapat minyak yang melekat. Banyak tidak minyak dalam lumpur juga dipengaruhi oleh suhu pemanasan.
e. Pembuangan cairan berlumpur; cairan ini berada dibagian tengah yang dialirkan ke dalam sludge tank dan kemudian dipompakan ke sludge separator atau decanter. Kontinuitas pemompaan dapat membantu pemisahan minyak dalam settling tank. Sedangkan pada lantai cylindrical settling tank, cairan lumpur dialirkan secara “over flow”.
Settling tank terdiri dari dua bentuk yaitu bentuk bak bersambung yang disebut dengan Continuous Settling Tank dan bentuk silinder. Kedua bentuk ini memiliki mekanisme pemisahan yang berbeda.
a. Continuous Settling Tank
Continuous Settling Tank (CST) adalah tipe bak bersambung yang dapat memisahkan lumpur sambil mengalir dari satu kamar ke kamar bak yang lain. Pemisahan dapat berlangsung dengan baik jika kecepatan aliran lebih lambat dari kecepatan mengendap dari zat yang BJ- nya lebih dari BJ minyak.. Pemisahan Sludge akan berjalan dengan baik sejak kamar bak pertama, karena pemisahan cairan hanya menjadi dua fase yaitu fase ringan dan fase berat. Fase berat mengalir dari bak yang satu ke bak lainnya melalui dasar tanki sedangkan fase ringan mengalir dari bagian atas. Semakin banyak bak yang bersambung maka pemisahan minyak dengan sludge semakin sempurna, demikian juga dengan suhu minyak yang tinggi akan mempercepat proses pemisahan minyak. Suhu CST hendaknya berkisar antara 80 - 90°C. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam pada pipa tertutup. Minyak yang terdapat dibagian atas dikutip dengan menggunakan talang pengutip atau Skimmer dan kemudian dikumpulkan dan dialirkan ke Oil Tank. Masa tunggu dari cairan dalam CST dipengaruhi oleh ukuran CST dan jumlah cairan minyak yang ditampung dalam CST. Sebelum dikembangkannya kumbang penyerbuk kelapa sawit (KPKS) ukuran CST untuk PKS 30 Ton.jam adalah 30 M³C dan setelah pengembangan KPKS ukuran CST dapat diperbesar dengan menambah 1 unit dengan ukuran 20 – 30 M³ (Gambar 4.12.a), yang diperuntukkan menampung minyak yang berasal dari Sludge Separator atau decanter termasuk dari Fat Pit. Jumlah Sludge yang akan dipisahkan tergantung dari proses pengolahan sebelumnya. Ada beberapa PKS menggunakan alat Decanter dua-phase untuk mengurangi jumlah Sludge yang masuk kedalam settling tank.
b. Cylindrical Continuous Settling Tank (CyST)
Pemisahan Sludge dalam tanki tergantung pada kecepatan aliran masuk cairan dari COT atau Decanter. Masuknya cairan minyak didalam Settling Tank bisa dari samping dan mengikuti aliran spiral dan ada yang masuk langsung kebagian tengah yang dibatasi dengan tabung, dan kemudian minyak yang memiliki BJ < 1 akan memisah keatas dan dikutip melalui Skimmer. Suhu cairan dalam tanki dipertahankan 80 - 90°C sehingga viskositas minyak dapat dipertahankan. Untuk memperoleh pemisahan yang baik maka dibuat volume tanki yang memiliki retention time antara 4-6 jam atau untuk PKS 30 ton/jam dibuat CyST berukuran 90M³. Karena ukuran CyST yang cukup besar maka pada akhir pengolahan tidak seluruhnya minyak tertampung, dan jika minyak harus dikutip seluruhnya pada akhir pengolahan maka perlu power khusus untuk membangkitkan alat klarifikasi, karena turbin sudah tidak bekerja lagi (kekurangan bahan bakar). Untuk mempertahankan suhu pada Cylindrical Settling Tank dilakukan pemanasan dengan uap. Pada beberapa disain terdapat pemanasan dengan menggunakan pipa uap tertutup dan pipa uap terbuka. Pemanasan dengan uap langsung akan menyebabkan terjadinya proses pembentukan emulsi yang dapat menurunkan efisiensi klarifikasi. Kualitas minyak yang dihasilkan semakin jelek apabila minyak semakin lama ditahan dalam Oil Settling Tank
5.7. Pemisahan pasir
a. Sand Cyclone
Alat ini ditempatkan pada pipa aliran antara Settling Tank dengan Sludge Separator yang berperan untuk mengurangi jumlah pasir dan padatan kasar. Alat ini terbuat dari logam atau porselin yang dapat memisahkan lumpur/pasir secara gravitasi dengan bantuan pompa (Gambar 4.13).
Untuk mengaktifkan pemisahan ini, maka sering ditambahkan alat dibawah yang berfungsi untuk menstabilkan aliran dan tekanan pada ujung cone, sehingga pasir akan turun dan keluar melalui shipon.
b. Strainer
Alat ini ditempatkan sebelum cairan diolah dalam Sludge Separator. Alat ini memisahkan pasir dengan sistem saring. Alat penyaring terdiri dari fibre yang jarang-jarang sehingga pasir dan lumpur akan tersaring. Alat ini dianggap kurang efektif untuk menyaring karena volume alat yang kecil sehingga memiliki masa tunggu yang singkat. Hal ini kadang dianggap pemborosan karena operator jarang membuang lumpur dan kalau dibuangpun lumpur mengandung minyak yang lebih tinggi dari yang dikeluarkan oleh sludge separator. Hanya sebagian orang berpikir bahwa pembuangan lumpur tersebut adalah mencegah kehausan “Nozzle Separator”
Wesfalia Strainer
Ayakan Getar digunakan untuk menyaring Sludge yang akan masuk kedalam Sludge Separator dengan maksud agar beban Sludge Separator lebih ringan dan umur Nozzle lebih lama.
Dilihat dari segi ekonomi , pemakaian alat ini lebih menguntungkan dan dapat menurunkan losses dan menaikan kapasitas alat.
5.8. Sludge Tank
Sludge yang berasal dari Oil Settling Tank dipompakan pada Sludge Tank dengan melalui “Desander”, untuk membuang pasir-pasir halus yang terdapat dalam Sludge. Kebersihan cairan minyak dalam sludge tank dipengaruhi pengoperasian Desander, karena alat ini dapat berfungsi bila pembuangan pasir dilaksanakan secara kontinu.
Sludge yang berada dalam Sludge Tank mendapat pemanasan dengan menggunakan pipa uap tertutup agar minyak tidak teraduk-aduk karena tekanan uap masuk, dan dengan pemanasan yang tinggi akan dapat memisahkan minyak yang tenang tersebut, yang masih terikat pada lumpur, oleh sebab itu suhu dalam sludge tank harus dipertahankan 90 - 100ºC.
Untuk mempercepat pemecahan gumpalan minyak pada lumpur dapat dilengkapi dengan alat pengaduk (Stirrer) dengan kecepatan putar yang rendah sebesar maksimum 10 rpm. Hal ini dimaksudkan agar tidak terjadi pembentukan emulsi karena cairan teraduk-aduk. Oleh sebab itu, lempeng pengaduk ditempatkan diatas pipa coil pemanas, sehingga tidak mengganggu lapisan sludge di bagian cone bawah.
Pipa masuk Sludge dari Settling tank berada disamping tanki bagian tengah dengan maksud agar dalam tanki tidak terjadi pengadukan yang berakibat pada pembentukan emulsi. Lumpur yang terdapat dibawah tanki harus dibuang setiap waktu tertentu, agar pasir tersebut tidak terikut masuk kedalam Sludge separator. Buangan lumpur tersebut ada baiknya dikumpulkan dalam “Solution Tank”.
5.9. Sludge Separator
Sludge yang masuk ke dalam Sludge Centrifuge terdiri dari bahan mudah menguap (VM) 80 –85%, bahan padatan bukan minyak (NOS) 8-12% dan minyak 5-10%. Komposisi sludge yang keluar dari sludge tank dipengaruhi oleh beberapa hal :
a. Air pengencer
Air pengencer yang digunakan. pada sludge seluruhnya berasal dari air buah, air pengencer pada Screw Press, ayakan getar dan air pencucian lantai yang terkumpul ke Fat Pit dan dipompakan ke COT atau CST.
b. Perlakuan Sebelumnya,
Perlakuan sebelumnya di proses oleh Desander seperti sand cyclone dan atau Strainer. Pada PKS yang tidak menggunakan Decanter untuk mengambil lumpur , umumnya menggunakan Desander.sebelum diproses di Settling Tank .
c. Penggunaan Ayakan Getar.
Ayakan getar dapat ditempatkan pada bak penampung sludge yang kemudian dipompakan kedalam Sludge Separator. Fungsi ayakan getar adalah untuk memisahkan Lumpur dan pasir yang terdapat dalam cairan. Dengan berkurangnya kandungan NOS maka kemampuan Sludge Separator untuk memisahkan minyak semakin tinggi. Ayakan yang digunakan adalah ukuran 50 mesh sehingga Lumpur dan pasir halus yang lolos pada ayakan getar di COT dapat tertapis.
Tujuan dari proses di Sludge Separator ialah memisahkan minyak dari air dan kotoran, dengan kata lain memisahkan minyak dari fraksi yang berat jenisnya 1(satu). Air dan kotoran yang dipisahkan disebut dengan air drab dengan kadar minyak/zat kering 7-10%. Fraksi ringan dikembalikan ke Oil Settling Tank. Suhu minyak dalam Sludge Separator dipertahankan diatas 90°C, yang dapat dibantu dengan pemberian uap panas. Cairan yang telah dibebaskan dari pasir-pasir halus dipompakan lagi ke oil settling tank.
Keberhasilan pemakian sludge separator sangat menentukan terhadap persentase kehilangan minyak. Kemampuan alat memisahkan VM dan NOS tergantung dari :
1. Kapasitas olah unit sludge separator. Debit cairan minyak yang tinggi akan mempengaruhi pemisahan fraksi-fraksi, karena dengan volume yang terlalu besar akan dapat memperkecil perbedaan antara fraksi ringan dan berat. Sehingga kehilangan minyak dalam drab tinggi. Kapasitas oleh separator dipengaruhi oleh jenis alat sludge separator dan ukuran nozzle yang dipakai. Semakin besar ukuran Nozzle maka kapasitas alat semakin besar.
2. N o z z l e. Ukuran lobang nozzle mempengaruhi pemisahan fraksi, semakin kecil akan semakin baik dengan ditunjukkan oleh kadar minyak yang terikut dalam air buangan relatif kecil, akan tetapi nozzle menjadi sangat cepat rusak, akibat gesekan pasir halus (jumlah pasir halus lebih banyak dari pada pasir kasar). Nozzle yang berukuran besar menyebabkan kehilangan minyak yang relatif tinggi pada air buangan, namun umur nozzle yang berlobang besarl lebih panjang dibandingkan dengan yang berukuran kecil.
3. Jenis Sludge Separator
Terdapat dua jenis Sludge separator yang dikenal untuk digunakan di PKS, yakni Jenis Putaran Horizontal dan Jenis Putaran Vertikal. Jenis Horizontal yang umum digunakan adalah buatan α-Alfa laval dan Westfalia, dengan kapasitas yang besar yaitu 8-10m³ jam, sedangkan jenis Vertikal adalah buatan Stork atau dikenal sebagai type Stork dengan kapasitasnya 6-8 m³/jam. Dilihat dari kemampuan alat untuk memperkecil losses pada air drab, dapat dikatakan bahwa type Stork yang lebih mudah pengoperasiannya, seperti yang berkembang di Malaysia.
Keseimbangan pemisahan lumpur dari cairan yang masuk kedalam Sludge Separator perlu dipertahankan dengan :
a. Mempertahankan tekanan pada Outlet Sludge Separator dengan membuat bak yang berisi air sehingga tekanan lawan konstan. Ada juga alat sludge separator yang dilengkapi dengan “Vasculator” yang berfungsi untuk mengukur volume outlet sekaligus menjadi stabilisator tekanan.
b. Mengisi air panas kedalam Sludge Separator untuk mempertahankan tekanan dalam Sludge Separator sehingga kecepatan air dan pemisahan lumpur dengan air konstan.
5.10. Oil Tank
Cairan yang berada dipermukaan tanki CST atau CyST dialirkan kedalam Oil Tank (OT). Minyak disini masih mengandung air dan kotoran-kotoran ringan. Oil Tank dilengkapi dengan pipa coil pemanas, yang digunakan untuk menaikkan dan mempertahankan suhu minyak hingga 90°C. Tujuan pemanasan minyak adalah untuk mempermudah pemisahan minyak dengan air dan kotoran ringan dengan cara pengendapan, yaitu zat yang memiliki berat jenis yang lebih berat dari minyak akan mengendap pada dasar tanki. Suhu minyak dalam Oil Tank sangat berpengaruh pada perlakuan selanjutnya, karena tidak terjadi lagi pemanasan, sehingga dianggap suhu pada oil tank adalah sumber panas untuk pengolahan lanjutan seperti pada Oil Purifier dan Vacuum Drier.
Luas permukaan minyak mempengaruhi pemisahan air dari minyak. Kadar air dalam minyak umumnya masih berkisar antara 0,6 – 1,0 % tergantung dari panas minyak dan masa tunggu yang berkaitan dengan ukuran tanki.
5.11. Oil Purifier
Alat Purifier ini sering disebut Oil Centrifuge, yang berfungsi memurnikan minyak dari kotoran yang tidak dikehendaki.
Purifier yang banyak digunakan ialah buatan Westfalia dan α-Alfa laval. Kedua alat ini mempunyai prinsip kerja yang sama akan tetapi kedua alat ini memiliki perbedaan daya pisah fraksi ringan dan berat. Oil Centrifuge Westfalia memisahkan fraksi berat dengan B.J. ≥ 1, artinya VM dan minyak berada dalam satu fraksi, sehingga NOS dan kotoran yang tergolong dalam fraksi berat saja, yang dipisahkan. Sebaliknya buatan α-Alfa laval memisahkan minyak dari NOS dan air, sehingga α-Alfa laval akan dapat menurunkan kadar air dalam minyak dari 0,6 – 0,1% menjadi 0,4 – 0,6%. Disamping itu, α-Alfa laval dapat diatur kapasitas olahnya, namun hal ini sering mempengaruhi kualitas minyak yang dihasilkan.
Ukuran kapasitas α – Alfa laval harus disesuaikan dengan rendemen minyak dan kapasitas kempa ulir setiap jam sehingga dapat bekerja dalam kondisi optimum. Kapasitas Oil Purifier yang terlalu besar dapat menyebabkan pemisahan air dan kotoran kurang efektif. Oleh sebab itu dalam pengoperasian alat tersebut perlu dilakukan (52) :
a. Pembatasan kapasitas olah alat dan disesuaikan dengan kapasitas PKS.
b. Panas dalam Oil Purifier tetap dipertahankan agar tinggi sehingga viskositas minyak rendah danpemisahan NOS dan air akan lebih mudah.
c. Pencucian alat secara rutin hingga alat bekerja dengan baik.
5.12 Decanter
Kesulitan yang dialami dalam pengolahan sludge terutama dalam mekanisme pengoperasian Sludge Separator dan penggantian Nozzle, maka dipikirkan cara pemisahan lumpur yang lebih efektif. Cara pemisahan lumpur dalam Sludge Separator adalah putaran horizontal dan vertikal, maka decanter (40) adalah sejenis separator dengan posisi horizontal memanjang dengan jenis putaran vertikal..
Decanter dapat menggantikan unit-unit pengolahan di Stasiun klarifikasi Desander, Sand Cyclone, Sludge Centrifuge dan Oil Purifier.
Keberhasilan dalam pengoperasian Decanter dipengaruhi oleh :
a. Komposisi umpan yang akan diolah, karena ratio antara minyak, air dan lumpur mempengaruhi terhadap daya pisah alat tersebut.
b. Fungsi alat Decanter tersebut.
c. Perimbangan kapasitas alat dengan jumlah Sludge yang diolah.
1. Jenis Decanter
Alat Decanter yang digunakan ada dua jenis yaitu berdasarkan keluaran yaitu
a. Two-Phase Decanter
Alat ini bekerja memisahkan fraksi minyak dengan fraksi air dan fraksi padat atau fraksi padat dengan cairan, dengan penggunaan tersendiri.
Wesfalia Two Phase Decanter
Decanter 2 phase Jenis Lain
Pemisahan fraksi padat dengan fraksi cair.
Cairan minyak yang masuk dari Crude Oil Tank ke dalam Decanter dipisahkan menjadi dua fraksi yaitu fraksi padat dan cair. Fraksi padat yang berbentuk lumpur padat diangkut dengan bak trailer ke kebun, sedangkan fraksi cair dipompakan ke dalam Settling Tank untuk diolah lebih lanjut. Tujuan pengolahan ini merupakan cara pengurangan bahan padatan dalam cairan dengan maksud agar pemisahan minyak dalam settling tank
Decanter dapat ditempatkan sebagai pengganti Oil Purifier yakni minyak yang berasal dari Settling Tank atau Buffer Tank diolah menjadi dua fraksi yaitu fraksi minyak dan fraksi cairan yang masih mengandung Sludge. Karena prinsip kerja alat ini menggantikan Oil Purifier maka mekanisme pemisahan berpegang kepada kemurnian minyak, akibatnya Sludge yang keluar masih mengandung minyak, sehingga perlu diolah lagi dengan menggunakan Sludge Separator atau Decanter, sedangkan fraksi minyak bersih langsung diolah ke Vacuum Drier.
Decanter sebagai pengganti Sludge Separator, yaitu mengolah cairan yang berasal dari Sludge Tank dipisahkan. Cairan dipisahkan menjadi cairan minyak dan Sludge. Cairan minyak yang dipisahkan dipompakan ke Settling Tank, sedangkan fraksi Sludge dibuang ke Fa tPit untuk diteruskan ke unit pengolah limbah.
a. Three-Phase Decanter
Alat ini bekerja dengan prinsip yang sama dengan two-phase Decanter, hanya terdapat perbedaan dari fase fraksi. Pada alat ini dihasilkan 3 fraksi yaitu fraksi minyak, fraksi air (cair) dan fraksi padat.
Alat ini dapat ditempatkan sebagai pengganti Oil Purifier dan akan menghasilkan fraksi minyak, fraksi air dan padatan. Fraksi air yang masih mengandung minyak dilanjutkan pengolahannya pada Sludge Separator, dan Sludge dan minyak akan terpisah.
1. Penempatan Decanter
Wesfalia Three Phase Decanter
Decanter yang berfungsi memisahkan phase padat, phase minyak dan phase air memberikan peluang penempatannya dihulu, tengah dan diakhir proses klarifikasi. Umumnya penempatan di :
a. Hulu sebelum Settling Tank
Cairan hasil pressan yang keluar melalui Oil Gutter ditampung di Crude Oil Tank, memiliki kandungan lumpur yang tinggi. lumpur tersebut jika dipisahkan sebelum masuk kedalam proses klarifikasi akan lebih baik, karena lumpur tersebut tidak lagi mengendap di dasar tanki klarifikasi yang dapat menurunkan “Retention Time”. Decanter bekerja memerlukan keseimbangan, maka diperlukan “Buffer Tank” tambahan, yaitu ditempatkan diatas decanter. Kalau hanya menggantungkan stabilitas tekanan pada pompa dapat menyebabkan efisiensi pemisahan lumpur yang rendah dan kehilangan minyak yang tinggi dalam lumpur.
Decanter yang sesuai untuk dikembangkan pada cara ini adalah Decanter 2 phase, yaitu memisahkan cairan menjadi phase padat (lumpur) dan phase cair. Phase padat dikirmkan kelapang, sedangkan phase air dipompakan ke settling tank
b. Tengah sebelum Sludge Separator
Cairan yang keluar dari bagian bawah Settling Tank mengandung lumpur yang tinggi dan kadar minyak yang mencapai 10%. Cairan ini diolah dalam Decanter akan menghasilkan : phase padat akan dibuang, phase minyak dipompakan ke Settling Tank sedangkan phase cair tetap dialirkan ke Sludge Tank. Cara ini akan mengurangi beban lumpur yang masuk ke dalam Sludge Separator, umumnya digunakan adalah Decanter-3-phase (Gambar 4.15).
Cara ini akan membantu Sludge Separator dan dapat menggantikan “Sand Cyclone” dan “Strainer”.
c. Hilir klafirikasi sebagai pengganti alat Sludge Separator yang memisahkan lumpur minyak dan air. Jika dihulu ditempatkan Decanter maka pemisah lumpur yang ditempatkan diakhir klarifikasi ialah Sludge Separator. Jenis Decanter yang
Gambar 4.16
e. Hilir klarifikasi sebagai pengganti oil purifier
Pemurnian minyak dilakukan dengan alat Oil Purifier yang memisahkan minyak dan non minyak. Karena sifat-sifat ini dimiliki oleh Decanter-2-phase maka ada pabrik yang menggunakan Decanter memisahkan minyak dengan lumpur. Metode proses yang diterapkan ialah cairan minyak yang keluar dari Crude Oil Tank dipompakan ke Buffer Tank dan dialirkan kedalam Decanter dan akan menghasilkan minyak, lumpur dan cair. Dalam proses ini yang menjadi tujuan ialah memisahkan minyak yang bersih tanpa mempertimbangkan kehilangan minyak pada phase padat
lebih baik dan beban Sludge Separator akan lebih ringan. Oleh sebab itu Decanter ditempatkan sebelum Settling Tank dapat berfungsi untuk menggantikan kedudukan strainer dan sand cyclone.
5.13. Pengeringan minyak
5.13.1. Umum
Minyak yang masih mengandung air 0.6 – 1.0% perlu dikeringkan agar tidak terjadi reaksi hidrolisa. Maka untuk menghilangkan air tersebut perlu dilakukan pengeringan khusus. Pengeringan ini dapat dilakukan dengan panas dalam udara terbuka, pemanasan dalam ruangan tertutup dan dalam ruangan hampa.
Mekanisme pemanasan minyak dapat mempengaruhi mutu minyak dan dapat diketahui dari hasil pengeringan antara lain :
a. Kadar air
Pengeringan minyak yang tidak sempurna dapat diketahui dari kandungan air dalam minyak, pengeringan dikatakan baik jika kadar air %.
b. Nilai DOBI
Seperti diketahui bahwa nilai DOBI minyak adalah menggambarkan tingkat kerusakan minyak dalam proses pengolahan seperti oksidasi, kegosongan dan perombakan carotene dalam minyak yang tidak disukai oleh konsumen. Jika nilai DOBI minyak rendah maka dalam proses pengolahan lanjutan akan mengalami kesulitan dalam proses pemucatan sehingga warna minyak seperti Refined, Bleached and Deodorized Palm Oil berwarna R3 dan Y30 yang tidak disukai oleh pemakai seperti konsumen minyak goreng (60).
c. Polimerisasi
Minyak yang dihasilkan bila diolah dalam fraksinasi masih menghasilkan fraksi olein dengan Cloud Point yang tinggi, ini menunjukkan bahwa dalam minyak terjadi polimerisasi yang masih sulit dipisahkan dengan cara filtrasi.
Pemanasan minyak dapat merangsang proses oksidasi terutama jika minyak tersebut kontak dengan udara dan dalam minyak dijumpai peroksidant. Pemanasan yang berlebihan dapat menyebabkan kegosongan minyak sehingga dalam proses pemucatan akan lebih sulit atau derajat pemucatannya rendah.
5.13.2. Type pengering minyak
Alat pengering yang ditemukan di PKS umumnya terdiri dari tiga bentuk yaitu :
a. Oil Drier
Oil Drier bekerja menguapkan air ke udara dengan sistem pemanasan. Alat ini terdiri dari penggabungan dua alat yaitu bak pemanas minyak dan evaporator. Alat Evaporator dapat bekerja dengan baik jika suhu minyak mencapai 100°C. Oleh sebab itu dilakukan pemanasan pendahuluan dalam bak minyak, yaitu dengan memakai pipa uap tertutup. Kemudian minyak tersebut dialirkan kedalam rak talang yang bertingkat dan dilengkapi dengan pipa uap, kemudian akan turun melalui rak pipa sambil menguapkan air yang masih terkandung. Minyak yang dihasilkan dengan oil drier masih bermutu rendah sehingga tidak dapat dikembangkan, dan sekarang tidak adalagi PKS yang menggunakannya.
b. Oil dessicator
Akibat mutu minyak yang dihasilkan Oil Drier masih jelek maka dibuat alat pengering yang disebut dengan Oil Dessicator. Alat ini adalah pengganti bak pemanas minyak sedangkan Evaporator masih tetap dipakai. Alat ini berbentuk tabung dan diisi dengan kapur dan didalamnya terdapat pipa minyak dan pipa uap yang bersinggungan dengan aliran yang berbeda-beda dan posisi alat ditempatkan miring (sudut 45°). Suhu minyak dalam alat ini umumnya diatas 90°C, dan kemudian dialirkan pada talang
bertingkat dengan melalui sekat-sekat penguap di udara terbuka. Air akan menguap saat jatuh dari sekat ke sekat paling bawah dan di talang lebar yang lapisan minyaknya tipis.
Alat ini masih ada dijumpai di PKS yang berkapasitas rendah akan tetapi mutu minyak yang diolah ini umumnya lebih rendah dari hasil vacuum drier yakni tingginya bilangan peroksida.
c. Oil Vacuum Drier
Minyak yang keluar dari Oil Purifier atau Decanter masih mengandung air, maka perlu dikurangi hingga batas maksimum yang didasarkan pada mutu standar. Alat ini terdiri dari tabung yang berdiri tegak yang dihubungkan dengan Steam Injector atau Vacuum Pump untuk menurunkan tekanan dalam minyak hingga 50 TORR.
Pengisian minyak kedalam alat ini tidak dapat dilakukan dengan bantuan pompa, akan tetapi masuknya minyak dengan cara di isap oleh kevakuman alat pengering. Oleh sebab itu pengaturan pemasukan minyak dan pengaturan tekanan uap memerlukan perhatian yang khusus untuk memenuhi kapasitas dan mutu minyak produksi.
Pemisahan air (bahan mudah menguap) dari minyak dalam Vacuum Drier dipengaruhi oleh :
Suhu minyak;
Pemisahan air atau partikel lain yang mudah menguap semakin efektif bila suhu minyak masuk sudah tinggi. Pemanasan dalam vacuum drier tidak dilakukan, ,pemanasan minyak hanya dilakukan pada proses sebelumnya, yaitu pada Oil Purifier atau Decanter.
Kehampaan udara;
Partikel lebih mudah menguap dalam keadaan hampa udara. Kehampaan udara tergantung dari kemampuan Steam Injector atau pompa vacuum, dan juga dipengaruhi oleh fluktuasi debit minyak masuk.
Interaksi suhu minyak dan kehampaan;
Pengurangan kadar air dan partikel mudah menguap lainnya akan terjadi dengan sempurna, bila suhu diatas 70°C dengan tekanan dibawah 50 TORR.
Pengaturan kapasitas alat;
Semakin maksimum penggunaan kapasitas alat maka penguapan air semakin lambat dan menghasilkan minyak yang bermutu jelek.
5.14. Solution Tank
Solution Tank merupakan tanki untuk menampung minyak terbuang dalam proses, menampung padatan yang berasal dari alat penyaring ayakan getar dan blow down tanki pada stasiun klarifikasi. Cairan yang terkumpul diencerkan dengan air panas dan diendapkan. Alat ini dilengkapi dengan ayakan getar berukuran 60 mesh. Alat ini dilengkapi pipa pemanas untuk mempertahankan suhu minyak pada 90°C. Volume tanki ini dibuat berkapasitas 30 M³ , cukup besar untuk proses pemisahan lumpur dan pasir menjadi lebih baik. Minyak yang telah terpisah dipompakan ke Settling Tank untuk diproses lebih lanjut.
Alat ini ditempatkan dilantai bawah sehingga mudah menampung buangan atau tumpahan dari tanki lainnya. Alat ini berbentuk bak panjang yang dilengkapi dengan talang pengutip minyak (Gambar 4.19). Alat ini masih jarang ditemukan di Indonesia, yang ada hanya Collecting Tank, yaitu menampung minyak yang overflow.
5.15. Fat Pit
Fat Pit merupakan bak penampung sludge, tumpahan minyak, dan air cucian PKS. Fat Pit pada awalnya bukan merupakan alat pengolah, tapi belakangan ini setelah dilihat banyak terjadi ketidak seimbangan antara unit pengolah yang menyebabkan banyak minyak tumpah dan tidak dapat dikutip dalam unit pengolah, maka dimasukkan sebagai bagian dari alat pengolah.
Dilihat dari segi fungsi dan kapasitas Fat Pit tidak layak digunakan untuk menampung air kondensat yang mengandung minyak lebih sedikit (0.15% terhadap contoh) dari kandungan minyak buangan akhir (0.5% terhadap contoh). Penggunaan fat pit sebagai penampung air kondensat akan dapat menyebabkan terjadinya emulsi minyak dan mempersulit pemisahan dalam Fat Pit. Oleh sebab itu Fat Pit tidak boleh digunakan sebagai penampung air kondensat.
Bak Fat Pit dibuat dengan kemampuan menampung sludge setara dengan retention time 20 jam. Apabila penggunaan air secara keseluruhan adalah 600 1/ton TBS maka untuk kapasitas 30 Ton TBS/Jam memerlukan volume Fat Pit 20 x 600 1/ton x 30 ton = 360 M³. Dan minyak yang terkutip dipompa setiap jam untuk mencegah terjadinya penurunan mutu minyak. Retention time pada Fat Pit yang singkat akan menyebabkan kehilangan minyak yang lebih tinggi. Suatu hal yang perlu diperhatikan bahwa minyak yang keluar dari Sludge Separator sangat sulit memisah dan diduga terjadi emulsi, ini dibuktikan bahwa selalu dijumpai kehilangan minyak pada air buangan terakhir lebih tinggi dari kandungan minyak air buangan yang keluar dari Sludge Separator. Pada bak fat pit harus disediakan pipa pemanas sehingga mudah terjadi proses pemisahan minyak .
5.16. Sludge Oil Recovery Tank
Alat ini berfungsi untuk mengutip kembali minyak yang masih terdapat dalam air buangan Fat Pit. Pemakaian alat ini lebih efektif jika suhunya lebih tinggi dan pengeluaran lumpur di cone bawah dilakukan secara terjadwal. Alat ini berbentuk tanki silinder yang dibagian bawah berbentuk cone. Dan diletakkan dekat Fat Pit. Karena tingginya posisi alat, maka seringkali lupa dikontrol, sehingga terjadi overflow. Alat ini tidak begitu perlu jika dalam PKS sudah ditemukan “Solution Tank”.
